铸坯表面缺陷成因及对策[精选].pptVIP

横裂、角横裂的成因： 防止横裂、角横裂的对策 星形裂纹的成因： 针孔的成因： 表面夹渣的成因： 亚包晶成分钢铸坯表面裂纹敏感的原因 不均匀凝固随冷却速率的增加而提高 住友金属杉谷泰夫等的实验： 随温度的降低，粘度不再遵从阿累尼乌斯定律时的温度为凝固温度。 凝固温度过高，降低保护渣的液体润滑效果，并减少保护渣的流入量，拉漏的可能性增加； 另一方面，凝固温度过低，坯壳与结晶器之间液体保护渣发达，传热速率过强； 保护渣的凝固温度存在一最佳温度区间，在此温度范围内，既能够保证润滑，又能控制传热速率。 结晶温度 结晶析出会降低保护渣的润滑效果，拉漏可能性增加； 结晶温度高可以减弱液体保护渣的发达程度，减缓传热； 固体保护渣层中结晶相析出，渣膜中易产生微裂纹和晶界均会增大传热热阻； 降低玻璃相辐射传热的效果。 采用添加Na2O、Li2O来降低保护渣粘度 通过Li2O、B2O3、F等调整凝固温度 中碳钢用保护渣 为了减弱初生坯壳与结晶器壁之间的传热速率，防止纵裂纹的发生，中碳钢采用较高凝固温度、较高结晶温度的保护渣。 适当高的粘度 提高凝固温度－增加保护渣固相层厚度； 提高结晶温度－增加保护渣固相层厚度； －减少保护渣固相层中的玻璃相比例， 减少辐射传热。 中碳钢高拉速化保护渣的开发： 二冷采用弱冷，防止纵裂纹扩展 钢在凝固温度～600℃间存在三个脆性 温度区 AlN等在奥氏体晶界析出降低钢延塑性的原因： 碳钢的脆性温度域 不同碳含量钢铸坯试样面缩率随温度的变化 含铌、钒、钛微合金化钢高温脆性温度域 试样的化学成分，％ 含铌、钒、钛微合金化钢高温脆性温度域 中碳亚包晶钢保护渣的要点在于合理地调配三 个渣层的物性: ?通过控制液渣层的粘度来保证润滑同时防止过低粘 度造成过强传热； ?使保护渣具有较高的凝固温度以增加固相层比率来 减缓传热； ?通过增加结晶相比率增加晶界热阻和减弱玻璃相的 辐射传热，以抑制铸坯表面裂纹的产生。 采用较高凝固温度保护渣后中碳钢板坯 纵裂纹的改变 1982年新日铁大分厂得出的坯壳不均匀度与 保护渣粘度的关系 传热速率与保护渣结晶温度的关系 80年代中、后期以来，板坯连铸的拉速较前有了较大的提 高，目前日本各主要钢铁厂板坯连铸浇铸低碳铝镇静钢时 的正常工作拉速已可达2.0m/min，浇铸中碳钢时的拉速可 达1.5m/min左右。 拉速提高后铸坯冷却强度提高，中碳钢铸坯表面易产生纵 裂纹缺陷，这也是目前日本浇铸中碳钢的拉速不及浇铸低 碳铝镇静钢拉速的主要原因。为了减少高拉速后中碳钢铸 坯表面纵裂纹的发生率，日本的钢铁厂使用的中碳钢保护 渣碱度较以前明显增加，其作用主要有两个： ■ 降低粘度适应高拉速对保护渣流动性的要求； ■ 通过提高碱度提高保护渣的结晶温度，使保护渣固 相层中结晶相增多，增加保护渣热阻减少热流，以 防止由于冷却过强造成纵裂纹发生。 低粘度化 渣化速度提高 提高碱度，减 少Al2O3 保证保护渣耗量 高熔点化 结晶化 添加ZrO2、 CeO2 缓冷却化 中碳钢高拉速 改进振动 高拉速化 防止纵裂纹发生 住友金属亚包晶钢连铸保护渣化学成分，％ 日本板坯连铸浇铸中碳钢采用较高碱度的保护渣 NKK福山厂为高拉速浇铸中碳钢设计的保护渣 二、减少结晶器钢水液面波动 T. Ueda, et al., 铁と钢, 67(1981), P1236 S.L. Kang, et al., Steelmaking Conference Proceedings, 1994, p347 S。L。 Kang, et al., Steelmaking Conference Proceedings, 1994, p347 三、浸入式水口尺寸、夹角、埋入深度 当 x/d0 4.8 时， Vm ? V0 当 x/d0 = 4.8～8.2 时 Vm = 2.2V0/(x/d0)1/2 当 x/d0 = 8.2～36.5 时 Vm = 6.3V0/(x/d0) 当 x/d0 36.5 时 Vm = 230V0/(x/d0)2 H. NAKATO, et al., Trans. ISIJ, 24(1984), p957 H. NAKATO, et al., Trans. ISIJ, 24(1984), p957 浸入式水口流出的钢 水如向上分流过强， 会造成表面波动过大 引起的卷渣等。 浸入式水口流出的钢 水如向上分流过小， 表面供热不足，会造 成保护渣熔化不良、 保护渣流入不均匀， 容易产生纵裂纹缺陷。 浸入式水口流出的钢流对钢水表面波动带来的 影响可用钢水表面波动指数－F指数加以描述。 日本钢管公司的手岛俊