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6．7 镗孔工艺、编程 6．7．1 镗孔加工概述 1．镗孔加工要求 镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。 通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。 对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。 2．镗孔加工方法 孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。 ⑴粗镗 粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。 粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。 由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。 ⑵半精镗 半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。半精镗后一般留精镗余量为0.3～0.4 mm(单边)，对精度要求不高的孔，粗镗后可直接进行精镗，不必设半精镗工序。 ⑶ 精镗 精镗是在粗镗和半精镗的基础上，用较高的切削速度、较小的进给量，切去粗镗或半精镗留下的较少余量，准确地达到图纸规定的内孔表面。粗镗后应将夹紧压板松一下，再重新进行夹紧，以减少夹紧变形对加工精度的影响。通常精镗背吃刀量大于等于0.01 mm，进给量大于等于0.05 mm/r。 6．7．2 镗刀及选用 加工中心用的镗刀，就其切削部分而言，与外圆车刀没有本质的区别，但在加工中心上进行镗孔通常是采用悬臂式的加工，因此要求镗刀有足够的刚性和较好的精度。为适应不同的切削条件，镗刀有多种类型。按镗刀的切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。 1．单刃镗刀 大多数单刃镗刀制成可调结构。图6-7-1a、b和c所示分别为用于镗削通孔、阶梯孔和盲孔的单刃镗刀，螺钉1用于调整尺寸，螺钉2起锁紧作用。 单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减少径向力。上述结构通过镗刀移动来保证加工尺寸，调整麻烦，效率低，只能用于单件小批生产。但单刃镗刀结构简单，适应性较广，因而应用广泛。 2．双刃镗刀 简单的双刃镗刀就是镗刀的两端有一对对称的切削刃同时参与切削，其优点是可以消除径向力对镗杆的影响，可以用较大的切削用量，对刀杆刚度要求低，不易振动，所以切削效率高。图6-7-2所示为近年来广泛使用的双刃机夹镗刀，其刀片更换方便，不需重磨，易于调整，对称切削镗孔的精度较高。同时，与单刃镗刀相比，每转进给量可提高一倍左右，生产率高。 大直径的镗孔加工可选用可调双刃镗刀，其镗刀头部可作大范围的更换调整，最大镗孔直径可达1000mm。 3．微调镗刀 加工中心常用图6-7-3所示的精镗微调镗刀。这种镗刀的径向尺寸可以在一定范围内调整，其读数值可达0.01mm。调整尺寸时，先松开拉紧螺钉，然后转动带刻度盘的调整螺母，待刀头调至所需尺寸，再拧紧螺钉。此种镗刀的结构比较简单，精度较高，通用性强，刚性好。 6．7．3 镗孔循环 常用的粗镗孔循环有G85、G86、G88、G89 、G76、G87六种，其指令格式与钻孔循环指令格式基本相同。 1．指令格式： ⑴ G85 X～Y～Z～R～F～； ⑵ G89 X～Y～Z～R～P～F～； ⑶ G86 X～Y～Z～R～P～F～； ⑷ G76 X～Y～Z～R～Q～P～ F～； ⑸ G88 X～Y～Z～R～P～F～； ⑹ G87 X～Y～Z～R～Q～F～； 2．镗孔加工动作： ⑴ G85循环 如图6-7-4所示。执行G85循环，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后仍以切削进给方式返回到R平面或初始平面。因此该指令除可用于较精密的镗孔外，还可用于铰孔、扩孔的加工。 ⑵ G89循环 G89动作与G85动作基本类