定位基准的选择讲解.ppt

4. 定位基准的选择 4.定位基准的选择 具体说明： 在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 “基准重合”原则的含义:应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准  “基准统一”原则的含义: 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各工序中加工出大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其它表面。 例如 要保证精密齿轮的齿圈跳动精度 在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。 自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。 还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。 3）辅助基准的选择 辅助基准是为了便于装夹或易于实现基准统一而人为制成的一种定位基准。 如图所示为车床小刀架的形状及加工底面时采用辅助基准定位的情况。 加工底面用上表面定位，但上表面太小，工件成悬臂状态，受力后会有一定的变形，为此，在毛坯上专门铸出了工艺搭子（工艺凸台），和原来的基准齐平。工艺凸台上用作定位的表面即是辅助基准面，加工完毕后应将其从零件上切除。见图2—10 定位基准选择实例 如图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为： (1)划线； (2)粗精刨底面和凸台； (3)粗精镗φ32H7孔； (4)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 定位基准选择实例 第一道工序划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22㎜外圆和R15㎜外圆为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离18㎜的要求，划出底面和凸台的加工线。 第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。 第三道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制三个自由度，凸台限制两个自由度，无基准不重合误差。 定位基准选择实例 第四道工序钻、扩、铰φ16H9孔。除孔本身的精度要求外，本工序应保证的位置要求为尺寸4±0.1㎜、51±0.1㎜及两孔的平行度要求0.02㎜。根据精基准选择原则，可以有三种不同的方案： (1)底面限制三个自由度，K面限制两个自由度 此方案加工两孔采用了基准统一原则。夹具比较简单。设计尺寸4±0.1㎜基准重合；尺寸51±0.1㎜的工序基准是孔φ32H7的中心线，而定位基准是K面，定位尺寸为6±0.1㎜，存在基准不重合误差，其大小等于0.2㎜；两孔平行度0.02㎜也有基准不重合误差，其大小等于0.03㎜。可见，此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围，不可行。 定位基准选择实例 (2)φ32H7孔限制四个自由度，底面限制一个自由度 此方案对尺寸4±0.1㎜有基准不重合误差，且定位销细长，刚性较差，所以也不好。 (3)底面限制三个自由度，φ32H7孔限制两个自由度 此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现，对于三个设计要求均为基准重合，唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度，应当在镗φ32H7孔时加以限制。 综上所述，第三方案基准基本上重合，夹具结构也不太复杂，装夹方便，故应采用。 本节学习要求 要深刻理解并牢固掌握粗基准及精基准的选择原则，并会灵活地使用这些原则,解决生产中的实际问题。 车床进刀轴架 车床进刀轴架 * * 拟订加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 定位基准的选择依据： 零件图的技术要求 4.1 粗基准的选择 粗基准选择