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数控技术 第二章 数控加工程序的编制 第二章 数控加工程序的编制 内容提要 本章将简要介绍数控加工工艺和典型数控加工方法、手工加工程序编制的方法及编程实例；最后简要介绍自动编程的相关概念。 第一节 概 述 第一节 概述 一. 程序编制的基本概念 数控加工程序编制概念 从零件图纸到数控加工指令的全过程。 将零件加工的工艺分析、加工顺序、零件轮廓轨迹尺寸、工艺参数(f、s、t)及辅助动作等，用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写加工程序单。 第一节 概述 编程方法：手工编程和自动编程 手动编程 整个编程过程由人工完成，对编程人员的要求高。 适用：① 几何形状不太复杂的零件； ② 三坐标联动以下加工程序 自动编程： 编程人员将零件的加工信息送入计算机，编程系统将能根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用：① 形状复杂的零件， ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数 千个孔的零件） ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲 线轮廓的计算） 比较 用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20~30%是由于加工程序不能及时编制出造成的 编程自动化是当今的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！ 二、手工编程的内容和步骤 计算运动轨迹 根据图纸尺寸及工艺线路的要求： 选定工件坐标系 计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值； 将坐标值按NC机床规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的编程尺寸。 编制程序及初步校验 编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。 制备控制介质 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁盘上）； 若程序较简单，也可直接通过键盘输入。 程序的校验和试切 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。 常用的校验和试切方法： 阅读法 模拟法: 检查程序的正确性 平面轮廓：用笔代刀具坐标纸代工件 → 空运转绘图。 空间曲面：用蜡块、塑料、木料或价格低的材料作工件→试切。 用静态（机床不动）或动态显示（空运行）的方法. 试切法：检查运动轨迹正确性和加工精度 上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别加工误差。 试切方法不仅可错，还可知道加工精度是否符合要求。 三、数控加工工艺简介和数控加工方法 数控加工的工艺分析 （1）对刀: 也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值） 第一节 概述 对刀点：确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。 选择合适的对刀点 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上； 对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件上起它点的坐标值； 对刀点最好能与工件坐标原点重合。 第一节 概述 第一节 概述 刀位点： 确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。 第一节 概述 对刀过程： 使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 第一节 概述 第一节 概述 （2）加工线路的确定 加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹。 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程： 第一节 概述 车削或铣削： 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 第一节 概述 空间曲面的加工 第一节 概述 加工线路的选择应遵从的原则： 尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。 第一节 概述 （3）程序编制中的误差 数控机床上加工零件的误差分类： 加工过程的误差：主要包括数控系统（包括伺服）的误差和整个工艺系统(工件装夹)对加工精度的影响。 编程误差：即用NC系统具备的插补功能去逼近任意曲线时所产生的误差。 第一节 概述 △a 算法误差：为用近似算法逼近零件轮廓时产生的误差。如用直线或圆弧去逼 近某曲线的误差。 △b计算误差：插补算出的线段与理论线段之间