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河北建筑工程学院毕业设计（论文）外文资料翻译 学院： 机械工程学院专业： 机械设计制造器及自动化班级： 机123姓名： 袁天硕学号： 2012307328外文出处： International Journal of Machine Tools Manufacture 42 (2002) 969–977附 件：1、外文原文；2、外文资料翻译译文。指导教师评语：签字： 年 月 日 磨削过程的建模和预测表面粗糙度摘录 本文提出了一种预测工件表面粗糙度的新方法。传统的方法确定的表面粗糙度的基础上的模型，使用的平均值的晶粒突起的高度，从而导致一个公式。然而，基于公式的分析值基本上小于测量。为了克服这个问题，所提出的方法考虑到随机分布的晶粒突起高度。因此，没有公式，并开发了一个数值解。为了解决这个问题，首先确定了不同高度的任意2个颗粒的交点。确定考虑晶粒成千上万的最终轮廓，搜索方法系统地解决工件轮廓，从最高的凸粒的降序排列的磨粒凸出高度。此外，被截断的高斯分布模型的开发与车轮体积磨损的突起高度的平均值的变化。仿真结果表明，所提出的方法产生的结果是一致的测量，从而证明了该方法的有效性。??2002由Elsevier科学有限公司出版。简介广泛的研究已经在预测对工件进行磨削加工的表面粗糙度进行了。在文献中报道的方法可以分类成经验方法和分析方法。在经验方法，工作的切削刃的数量和表面粗糙度之间的关系建立在基于磨削的试验上。这种关系被发现在一个对数形式[1]。因为经验方法是在逐案的基础上，人们在磨削条件下建立的一般的模型不能被用于在其它条件粗糙度的预测，因此它是有限的。为了克服这个问题，分析方法试图开发出用于预测不同的研磨条件的表面粗糙度的通用模型。在文献中报道的方法有两个分析，即，统计分析和运动分析。[2]统计分析应用到建立考虑砂轮结构[3-6]的随机性质的颗粒凸出高度分布函数。运动学分析是谷物和工件之间的运动交互模型，并利用在此基础上的模型，来预测工件的表面粗糙度。在目前的方法中，然而，被用于表面粗糙度预测晶粒突起高度的平均值。换句话说，假定砂轮具有相同高度的工作的切削刃。根据传统的方法的表面粗糙度的预测值是大约三个数量级，比测量值[2]更小。这种差异从单向形式假设，忽略了切削刃的随机分布的结果。在本文中，一种新的方法，提出了颗粒凸出高度的随机分布模型应用到运动学分析上。其结果是，晶粒和工件之间的运动交互作用不再被认为是均匀的。多个晶粒的轨迹的相交点被以连续的方式确定的，从最高开始和下降到最低。基于该方法的预测结果是在大小测量值相同的基础上。这证明提出的方法是有有效性的。车轮地形的生成 砂轮含有硬磨粒的粘结桥嵌入式。晶粒，随机分布在车轮表面上，在尺寸，形状，方向和分布密度在轮表面的角度不同，从而导致在从车轮表面上的突起的高度随机变化。车轮地形和研磨参数影响磨粒和工件之间的相互作用。磨轮的形貌具有在工件表面粗糙度的分析产生深远的影响。的轴测突起[7]清楚地表明所造成的切割颗粒和研磨过程的定向性质的磨痕。 Vickerstaff[8]甚至证实，车轮地形的图案转印，在一定程度上，在工件表面上。因此，关于车轮顶级地理学的详细知识将使工件表面粗糙度的精确预测。在使砂轮与一定规格的过程中，该砂砾数是相关的，以用于晶粒排序画面的目数。筛分方法包括通过标准屏幕的堆栈传递磨粒粗大从屏幕的光圈更精细的屏幕。晶粒尺寸分克根据以下的关系中作为等于筛的孔径开口以简单的方式引用[2]dgmax(mm) = 15.2M-1（其中M是砂砾数）在一定范围内的磨料颗粒的尺寸，上述尺寸分克可被视为晶粒的最大尺寸。平均晶粒尺寸可以近似[2]为dgavg(mm) = 68M-1.4通过使用三维基于stylus-测量仪和SEM显微照片[3,5]轮测量中，可以发现，max和平均非常接近最大晶粒突起高度Hmax和平均晶粒突起高度havg分别。如表1所示，是测得数据，并根据公式计算出的数据之间的密切相关。 （1）和（2）。晶突起的高度在高斯分布[3]与平均值havg和标准devi-通货膨胀作者发现。对于给定的粒度号，前者可以通过公式来确定。 （2），即m = dgavg而后者可以被估计为 s = (dgmax - dgavg) / 3以生成拓扑，砂轮被啮合晶粒间隔。晶间隔是两个相邻的晶粒之间的距离，它关系到车轮的结构号S。结构num-误码率表示在车轮磨粒的体积浓度，更高的数字表示较少的磨料，反之亦然。为S时，轮的密度的给定数量，Vg的（％），可以近似为[2]Vg = 2(32 - S)表面粗糙度4.1具有相同高度的谷物 具有相同高度的谷物，切割路径产生由连续的相同扇贝的，并且沿着缩短切割方向可以被确定为在算术平均表面粗糙度[2]式。（22）当前用于