连续涂布实施方案20160226..docVIP

连续涂布试验实施方案 试验目的 相对间隙涂布方式，连续涂布方式具有以下优势： 1、连续涂布有利于节约原材料、提高材料利用率，理论可节省浆料5%；节约箔材6%； 2、提高产品的一致性，保证纵向面密度高度一致； 3、提高生产效率，降低生产成本，预计可将涂布生产效率提高40%以上； 相对间隙涂布：连续涂布存在以下缺点 对涂布双面对齐度要求极其严格，精度误差≤0.1mm，否则会造成严重质量事故，存在一定风险； 连续涂布方式极耳留在两边，生产过程中可能存在偶然因素造成极耳位置箔材打皱或出现其它外观不良情况； 关键控制点 工序 存在异常点 后果预测 原因分析 处理方法 涂布 横向漏料现象 模切后极耳带料、极片上部面密度偏低 浆料粘度偏低、挡料板与钢棍贴合度不好 控制好浆料的粘度；修正挡料版形状，确保与钢棍的贴合度 横向面密度的一致性差 涂布后极卷左右两边面密度较中间偏低 钢棍中部区域长期使用，磨损较严重，和两端相比物理辊缝偏大，造成涂布后两侧极片面密度偏低 定期磨辊，保证各位置辊缝的一致性；测量并确认正负极片面密度的分布情况，如果正负极涂布后面密度具有相似的分布规律，可考虑不进行磨辊处理 涂布正反双面对齐度差 模切后极片出现批量性极片极耳带料或露箔 挡板位置发生变动或者纠偏器故障 穿带平齐，确保纠偏系统正常，涂布过程中加强监测 辊压 辊压后边部箔材褶皱、开裂 造成极片外观不良，报废率偏高 辊压过程中有料部分和物料部分箔材延展性不一致，箔材尤其是铝箔可承受张力小，易开裂 增加箔材厚度、试用延展性稍低的箔材，适当降低收卷和放卷张力 收卷整齐度差 影响模切纠偏效果，造成极片极耳带料后露箔现象发生 穿带或者纠偏器故障 保证收料端纠偏系统正常 模切 模切后极耳带料 极片外观不良 涂布双面对齐度不良、纠偏器故障或者精度偏低、来料收卷不齐 保证来料双面齐度及收卷整齐度，纠偏系统正常；修正工艺标准，允许极耳带料，负极耳允许带料，正极耳带料高度小于0.5mm或者增加正负极片高度方向的偏差； 不能正常扫粉 易造成极耳弯折 模切后极片方向 改进模切机结构，采用旋转式机械手进行取片 连续涂布方案 试验产品规格型号HP-NP-3R2-600 试验产品数量：正极100m，负极100m，计划产出10只电池； 正极涂布参数： 箔材规格： 20μm*405mm阴极箔；面密度：单面：1.8g/dm2，双面:3.6g/dm2；涂布宽度：正极：327mm；要求居中涂布 负极涂布参数： 负极：9μm*420mm铜光箔；面密度： 单面：1.05g/dm2，双面:2.1g/dm2；涂布宽度：负极：330mm，要求居中涂布 辊压厚度：正极：188±2μm；负极165±2μm 模切：正极极片尺寸：125*161mm, 极耳29mm；正极极片尺寸：126*162mm, 极耳28mm 数据统计 横向面密度 用千分尺测量厚度来表征面密度分布情况 涂布正反面对齐度 要求精度≤0.1mm 涂布收卷整齐度 要求精度≤0.5mm 辊压后极片外观（包括空箔位置） 要求空箔位置无褶皱或裂纹 模切后极片外观 要求模切后正极极耳极耳带料宽度≤0.2mm，顶部露箔宽度≤0.3mm；负极极耳可以带料，但极片不存在露箔现象； 目前试验存在问题 模切机 目前的模切机不适合连续涂布方式的极片模切，需对现有模切机进行改进或采购新的模切机，以便提高模切效率和保证产品质量； 由张辉副总负责联系模切机厂家解决模切机相关问题；技术部对相关进度进行跟进； 目前可按照现有条件进行连续涂布实验，验证涂布、辊压、模切（不包括自动扫粉） 时间：2016年2月26日 编制： 审核：