3-3板料冲压精品课件.pptVIP

第三章 板料冲压 Stamping 金属塑性加工的基本方法之一 通过装在压力机上的模具对板料施压，使之产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯 冷冲压 热冲压 原材料：必须具有足够的塑性 金属板料：低碳钢、高塑性的合金钢、不锈钢、铜、铝、镁及其合金等。 非金属材料：石棉板、硬橡胶、皮革、绝缘纸、纤维板等 板料冲压的特点及应用 可制造其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂薄壁零件； 冲压件尺寸精度高，表面光洁，质量稳定，互换性好，一般不再进行机械加工即可装配使用； 生产率高，操作简便，成本低，工艺过程易实现机械化和自动化； 可利用加工硬化提高零件的力学性能 冲压模具结构较复杂，加工精度要求高，制造费用大，因此板料冲压加工适用于大批量生产。 板料冲压的基本工序有分离工序和变形工序 第一节 分离工序 分离工序Cutting Process : 使坯料的一部分与另一部分相分离的工序，包括落料、冲孔、切断和修整。 一、落料及冲孔(统称冲裁Blanking) 冲孔 Punching ：得到冲压件上的孔，冲下的部分是废料。 落料 Blanking：得到片状冲压件的外形，即冲下的部分是工件。 1. 冲裁变形过程 受力：纵向压力、横向挤压力、摩擦力 变形：除产生剪切变形外，还产生拉伸、弯曲和横向挤压等变形 *冲裁区可分为： 塌角(圆角带Rollover) 光亮带Burnish Zone 剪裂带(断裂带fracture) 毛刺burr 从提高冲裁质量，简化、延长模具和节材角度考虑，设计冲裁件和冲裁模具时应考虑模具制造偏差和模具使用中的磨损。 2. 凸凹模间隙 指凸、凹模刃口同位尺寸之缝隙的距离，用c表示单面间隙 对冲裁过程及冲裁件断面质量具有重要影响 还影响到模具寿命和冲裁力的大小 间隙过大，材料中拉应力增大，塑性变形阶段过早结束，裂纹向里错开，不仅光亮带小，毛刺和剪裂带均较大 间隙过小，上下剪裂纹向外错开，在冲裁件断面上会形成毛刺和迭层； 间隙合理时，上下剪裂纹会基本重合，获得工件断面较光洁，毛刺最小。合理冲裁单面间隙间隙值 C= m t t ：冲裁板料厚度，mm； m：与材料性能及板厚有关的系数，通常（3~8）%，软材料、薄板取偏小值，硬材、厚板取偏大值。 冲裁力的计算 选择冲压设备和设计模具的依据。平刃冲裁力按下式计算： F=KLtτ=Ltσb F－ 冲裁力，N； L－ 冲裁周边长度，mm； t－ 板料厚度，mm；τ－ 材料抗剪强度，MPa； σb－材料抗拉强度，MPa；K-安全系数 3. 凸、凹模刃口尺寸的确定 凸模 Punch 凹模 Die 模具间隙 Die Clearance 4. 冲裁件的排样 排样：是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法。 分为：无搭边排样、有搭边排样 第二节 变形工序 变形工序 ：使坯料的一部分相对另一部分产生位移而不破裂的工序。 包含：拉深、弯曲、翻边、成型等。 一、拉深 Drawing 拉深 Drawing：利用模具将已落料的平面板坯压制成各种开口空心零件的工序。 (或将已制成的开口空心件毛坯，制成其他形状空心零件的一种变形工艺，又称拉延。) 1. 拉深过程 变形过程： 凸模底部金属不变形 底部以外环形部分变形后形成侧壁 应力分布 底部：径向和切向拉应力 侧壁：单向轴向拉应力 环形区：径向拉应力和切向压应力 壁厚变化 侧壁上部壁厚最大 靠近底部圆角附近壁厚最小，最易破裂 2. 拉深中的废品 主要缺陷： 起皱 Wrinkles：凸缘区 ，切向压应力最大 拉裂：筒形件底部圆角附近。该区加工硬化程度最小，且壁厚减薄最严重。 防止措施 (1)凸、凹模的圆角半径 拉深凸、凹模工作部分必须作成圆角，圆角过小，易拉穿。 ◇ 凹模圆角半径r凹 =10t ◇ 凸模圆角半径r凸=(0.6~1) r凹 (2)凸、凹模间隙 控制凸模和凹模之间的间隙 C=(1.1~1.2)t ， 间隙过小，摩擦力大，易拉穿或损伤工件表面；间隙过大，起皱，影响拉深精度。 (3) 限制拉深系数Drawing Coefficience： m =d / D d — 拉深后的工件直径，mm； D — 拉深前坯料直径，mm。 极限拉伸系数：保证危险面不被拉裂的拉深系数的最小值 (4)采用有压边圈进行拉深 (5)采用润滑，以降低拉深件壁部的拉应力，提高模具寿命。 二、 弯曲 Bendin