钛合金轧制影响因素..docVIP

轧制压力的影响因素 影响轧制压力的主要因素有： （1）绝对压下量 在轧辊直径和摩擦系数相同的条件下，随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加。同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随之增大。 （2）轧辊直径 在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。因而，轧制压力增大。 （3）轧件宽度 随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。 （4）轧件厚度 随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件愈薄，轧制压力愈大。 （5）轧制温度 随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。 （6）摩擦系数 随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增大。 （7）轧件的化学成分 在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。 （8）轧制速度 热轧时随着轧制速度的增加，变形抗力增加。冷轧时随着变形速度的增大、轧件温度的升高变形抗力有所降低。 轧制压力 轧制压力：辊加于轧件使之产生塑性变形的力。但通常把轧件作用于轧辊上并通过压下螺丝传递给机架的力称为轧制力，即是轧件加于轧辊的反作用力的垂直分量。轧制力在我国习惯称为轧制压力或轧制总压力。正确测定和计算轧制力，对于设计和使用轧机有重大意义。影响轧制力的因素有两类：（1）影响轧件材料在简单应力状态下变形抗力σ0的因素，如化学成分、组织、轧制温度和速度、加工硬化等。（2）影响变形应力状态的因素，如轧辊直径、轧件尺寸、表面摩擦、外力（张力或推力）等。确定轧制力的方法有理论计算、经验公式计算和实测法三种。固溶热处理将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺 时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底金属的强度和塑性和晶粒大小都有关系。 首先是强度，存在一个霍尔佩奇公式，材料强度随晶粒大小变小而变强，温度升高强度会大幅减小，可是这个公式在纳米晶粒时候不适用，纳米晶的强度增强的更大；但单晶体强度不遵循上述规律，单晶体的强度很强，并且在高温时候仍能保持很强强度。 塑形，是晶粒越细塑形越好。 细化晶粒的方法， 凝固控制，包括晶粒细化剂（一般是中间合金），晶粒细化元素；缩短凝固时间，这个不能太过，太多会产生非晶；凝固过程施加电磁搅拌之类的外力物理细晶。 2已经成锭的可以锻造细化晶粒（这种方法在一定条件下可以制备纳米晶，参卢柯院士的相应文章）；冷加工轧制可以在轧制方向细化晶粒，然后再结晶也可以细化晶粒。 晶体再结晶需要一个最小变形量，称为临界变形量。但变形量小于临界变形量时，不发生再结晶。当高于临界变形量时，能再结晶但晶粒粗大。以后随变形量增加，晶粒尺寸变小。 当变形量很小时，储存能不足以驱动再结晶，晶粒尺寸为原始晶粒尺寸。当变形量增大到一定程度时，此时的畸变能已足以引起再结晶，但由于变形程度不大，形核率与长大速率比值很小，因此得到特别粗大晶粒。随着变形量增大，驱动形核与长大的储存能不断增大，而形核率增大较快，使形核率与长大速率比值增大，得到再结晶晶粒越来越细化。 一次再结晶完成时标示着储存能消耗殆尽，若再结晶充分，也说明再结晶晶粒靠在一起了，再结晶晶粒停止长大。对于后面的问题，可以如下理解：形变程度小，意味着再结晶形核的场所少，形核率低，在储存能足够的基础上，这些再结晶新晶粒有充分的空间满足其长大（只要给足温度条件）；当形变程度大，再结晶的形核率高，再结晶新晶粒形核长大很快遇到相邻再结晶晶粒，两者都是“干净”的晶粒，提早终止了长大。所以，才会考虑利用大应变提高形核率细化组织。 在再结晶温度以下塑性变形时，由于晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，使金属的强度和硬度升高，塑性和韧性降低的现象，称加工硬化或冷作硬化。 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。又称冷作硬化。产生原因是，金属在塑性变形时，晶粒发生滑移，出现位错的缠结，使晶粒拉长、破碎和纤维化，金属内部产生了残余应力等。加工硬化的程度通常用加工后与加工前表面层显微硬度的比值和硬化层深度来表示。 在纳米材料中也会出现加工硬化现象，此时的硬化行为多认为和位错运动密切相关。 加工硬化给金属件的进一步加工带来困难。如在冷轧钢板的过程中会愈轧愈硬以致轧不动，因而需在加工过程中安排中间退火，通过加热消除其加工硬化。又如在切削加工中使工件表层脆而硬，从而加速刀具磨损、增大切削力等。但有利的一面是，它可提高金属