防碱金属侵蚀的炉底炉缸设计探讨..docVIP

防碱金属侵蚀的炉底炉缸设计探讨 关键词：高炉；长寿；设计；炉底；炉缸；碱金属；侵蚀 前言 高炉炉底、炉缸长寿是个系统工程，主要取决于设计、施工、操作以及耐火材料的质量。其中耐材的侵蚀往往是多方面综合因素的结果，要实现高炉长寿，有必要先搞清楚炉底、炉缸的侵蚀机理，归纳出共性，并找出影响寿命的限制性环节。 目前，由于市场的原因，炉料普遍采用低品质、劣质料，碱金属严重超标，是导致很多高炉侵蚀严重，甚至烧穿不可忽视的原因。企业为了生存，采用低品质、劣质料，也是别无选择。因此，采用应对碱金属的技术措施，是目前炉底炉缸设计新课题。本文对高炉不同侵蚀机理进行了探讨和总结，提出了几点针对高炉炉底、炉缸的长寿设计应对措施。 ? 1 炉底炉缸破损原因分析 通过对众多的事故高炉进行破损调研，同时对国内外文献资料总结，炉底、炉缸耐材侵蚀基本上可以归结到如下因素[1]： (1)化学侵蚀，铁水对炭砖的渗透以及炭砖中的碳向铁水中的溶解所导致的侵蚀；碱金属、铅、锌侵蚀和炭砖的氧化； (2)机械冲刷，高温铁水流动对炭砖的冲刷； (3)热膨胀和热应力造成裂纹，部分耐材高温收缩造成渗铁； (4)高温加剧侵蚀，不合理的冷却与耐材搭配等因素导致炉墙温度过高，温度场分布不合理。 以上四个方面的因素往往相互交织，互相影响。其中一些过程如炭砖的炭素熔损反应，铁水的流动冲刷是不可避免的，只能通过提高耐材质量来解决；但大部分问题如果能搞清楚机理，找出其共性，是可以通过设计上采取有针对性的措施来解决的。 1.1 有害元素的侵蚀与共性 ①碱金属的侵蚀机理 碱金属（K、Na）在高炉内具有易形成低熔点物质，与耐材的基质发生化学反应，引起耐材强度下降和异常膨胀。碱蒸汽在炉内的反应： 2R+CO=R2O+C（反应温度：850～900℃） 生成的R2O与石墨炭同时渗入砖缝或砖衬气孔中而沉积，导致砖衬异常膨胀。该反应是可逆的，在条件合适时，碱金属氧化物R2O在850～900℃温度下与炭砖中的炭素也会剧烈反应产生碱蒸气。?? ②锌在炉内循环及破坏机理 铁矿石中的锌常以硫化物(ZnS)、铁酸盐(ZnO·Fe2O3)、硫酸盐(ZnSO4)或硅酸盐(2ZnO·SiO2)形式存在。高炉炼铁过程中，炉料中的含锌化合物在高温区容易被直接还原成金属锌。锌的熔点和沸点分别为420℃、907℃，在条件具备时，锌在炉内会很容易被氧化： Zn+CO2=ZnO+CO（反应温度：900～1100℃） 锌除一部分随炉渣、煤气排出外，高炉内存在ZnO的循环富集；而且锌的氧化反应能导致体积膨胀54%[2]，引起耐材膨胀，破坏砖衬。 ③铅的渗透侵蚀机理 铅熔点低（327℃），沸点高（1740℃），密度大（固体密度11.34g/cm3，液态密度10.63g/cm3）。冶炼过程中还原出来的铅在高炉中不会气化，常常呈液态沉在铁水以下，且具有很强的渗透能力。其渗透侵蚀过程为[3]：铅渗透→铅氧化→体积膨胀→产生裂纹。铅虽与炭砖中的C、SiO2和Al2O3均不发生化学反应，但却很容易与煤气发生反应： Pb+CO2=PbO+CO ??Pb+CO=PbO+C（反应温度：1200～1300℃） 现代大型高炉，死铁层深，炉内压力大，铅容易渗透进炉底炭砖中；特别是对于炉底炉缸串煤气的高炉，渗透到炭砖孔隙中的铅容易被高温煤气氧化，产生体积膨胀而破坏砖体。 ④冷却设备漏水对炭砖的氧化腐蚀 冷却设备特别是风口套的漏水难以避免，一旦大量漏水并与炭砖接触，在高温下会与炭砖发生剧烈的水煤气反应： H2O+C=H2+CO（反应温度：～700℃以上） 该反应的直接后果是导致炭砖中的炭素气化，使炭砖强度变差，质地疏松。 ⑤炉底炉缸串煤气的危害 CO分解产生炭素沉积对炉衬膨胀损坏： 2CO=C+CO2（反应温度：～500℃） 在炉缸炭砖热面500℃等温线附近会发生CO的边界反应，铁及铁的化合物对CO的分解起催化作用。该反应导致炭素沉积在砖缝中引起异常膨胀。同时煤气中的碱金属、锌、铅等有害元素蒸汽会在随煤气在降温过程中沉积在耐材中，引起炉底、炉缸耐材的异常破坏。 串煤气还会导致耐材背部温度升高，增加传热负荷，导致炭砖侵蚀。 从以上5个方面的分析来看，无论是有害元素，还是漏水与串煤气对炭砖的危害，其共同的特征是先导致炭砖变质，影响其强度、传热、抗铁水侵蚀等指标，砖异常膨胀后循环加剧这一过程。 除铅是直接进入炉底渗透侵蚀外，碱金属与锌均容易在风口套附近被冷凝聚集，然后通过风口组合砖附近的通道进入炉底炉缸砖衬；风口套漏水也容易通过风口组合砖进入炭砖；串煤气则是整个炉底炉缸及风口组合砖密封不严所致。可见炉底炉缸及风口组合砖的密封设计是解决以上问题的关键。 1.2 炉底、炉缸侵蚀机理的差别 现在设计的高炉炉底炭砖远比炉缸厚，其厚度甚至能达到炉缸厚度的2倍以上，而且还习惯在炉