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自动印刷品质量检测系统系统原理　 　 为了提高生产效率，在线智能检测技术引入了印刷过程，基本原理如下：系统通过CCD摄像镜头，采集无缺陷印品作为标准图像，然后在印刷生产线上采集待检图像，将采集到的每一帧待检图像传输给现场与标准图像进行对比分析，找出有质量问题的图像，从而发现该帧图像所对应印刷品的质量问题，最后自动调节相应的印刷部质量的在线控制。印品在线检测在具体实施时，一般分为两步：首先是检测准备，即通过对合格产品的图像采集，获得标准印刷品图像。其次是实际检测，即将待检印刷品的图像与标准模板进行比较，从而根据比较结果确定缺陷存在与否及缺陷位置，并记录该缺陷信息。　 　 CCD线性传感器将每一个像素的光量变化转换成电子信号，对比之后只要发现被检测图像与标准图像有不同之处，系统就认为这个被检测图像为不合格品。印刷过程中产生的各种错误，对电脑来说只是标准图像与被检测图像对比后的不同，如污迹、墨点色差等缺陷都包含在其中。 　　 　 最早用于印刷品质量检测的是将标准影像与被检测影像进行灰度对比的技术，现在较先进的技术是以RGB三原色为基础进行对比。全自动机器检测与人眼检测相比，区别在哪里?以人的目视为例，当我们聚精会神地注视某印刷品时，如果印刷品的对比色比较强烈，则人眼可以发现的、最小的缺陷，是对比色明显、不小于0.3mm的缺陷；但依靠人的能力很难保持持续的、稳定的视觉效果。可是换一种情况，如果是在同一色系的印刷品中寻找缺陷，尤其是在一淡色系中寻找质量缺陷的话，人眼能够发现的缺陷至少需要有20个灰度级差。而自动化的机器则能够轻而易举地发现0.10mm大小的缺陷，即使这种缺陷与标准图像仅有一个灰度级的区别。 　　 　 但是从实际使用上来说，即便是同样的全色对比系统，其辨别色差的能力也不同。有些系统能够发现轮廓部分及色差变化较大的缺陷，而有些系统则能识别极微小的缺陷。对于白卡纸和一些简约风格的印刷品来说，如日本的KENT烟标、美国的万宝路烟标，简单地检测或许已经足够了，而国内的多数印刷品，特别是各种标签，具有许多特点，带有太多的闪光元素，如金、银卡纸，烫印、压凹凸或上光印刷品，这就要求质量检测设备必须具备足够的发现极小灰度级差的能力，也许是5个灰度级差，也许是更严格的1个灰度级差。这一点对国内标签市场是至关紧要的。 　　 　 标准影像与被检印刷品影像的对比精确是检测设备的关键问题，通常情况下，检测设备是通过镜头采集影像，在镜头范围内的中间部分，影像非常清晰，但边缘部分的影像可能会产生虚影，而虚影部分的检测结果会直接影响到整个检测的准确性。从这一点来说，如果仅仅是全幅区域的对比并不适合于某些精细印刷品。如果能够将所得到的图像再次细分，比如将影像分为 1024dpi X 4096dpi或2048dpi X 4096dpi，则检测精度将大幅提高，同时因为避免了边缘部分的虚影，从而使检测的结果更加稳定。 　　 　 采用检测设备进行质量检测可提供检测全过程的实时报告和详尽、完善的分析报告。现场操作者可以凭借全自动检测设备的及时报警，根据实时分析报告，及时对工作中的问题进行调整，或许减少的将不仅仅是一个百分点的废品率，管理者可以依据检测结果的分析报告，对生产过程进行跟踪，更有利于生产技术的管理。因为客户所要求的，高质量的检测设备，不仅仅是停留在检出印刷品的好与坏，还要求具备事后的分析能力。某些质量检测设备所能做的不仅可以提升成品的合格率，还能协助生产商改进工艺流程，建立质量管理体系，达到一个长期稳定的质量标准。自动检测系统的机器视觉模块及工程解决方案　 　 印刷过程往往受到温度、湿度、机器精度、设备操作等各种因素干扰，印刷质量达不到既定要求，这就需要对印刷全流程进行检测控制。印刷品常会出现这样或那样的缺陷，常见的印刷品缺陷主要有：漏印、飞墨、偏色、黑点、刮擦、套印不准等。但由于人受自身条件的限制，并不能完成实时监控，因此建立起有效的自动印刷质量检测技术十分重要。　 　 1.影响印刷质量的两个核心问题及自动检测技术必要性、可行性　 　 总结印刷中最常出现的印刷质量问题可以分为印刷色彩问题和印刷缺陷问题两大类，印刷色彩问题主要表现为偏色，印刷缺陷问题主要表现形状缺陷。　 　 彩色印刷所使用的胶印机通常有单色胶印机、双色胶印机和四色胶印机。产生偏色的原因主要有三点：第一，双色胶印机印刷彩色封面的一般原则，当使用双色胶印机印刷彩色封面时，同时印刷的两个色是湿叠湿方式，而后印的两个色印刷方式相对于前两个色而言是湿叠干的。第二，四色胶印机印刷彩色封面的一般原则，当用四色印刷机印刷彩色封面时，由于它是湿叠湿的印刷方式，这在印刷工艺上增加了难度，要求四种颜色的油墨叠印后的密度值要小，每一色的墨层厚度要薄，否则就会出现背面蹭脏或其他印刷事故。第三，油墨的黏度与颜色的关系