、原料准备、配料与混合精讲.ppt

2) 加强原料准备的措施 铁精矿水分的控制 扩大精矿仓库贮存量 加大混合料中的膨润土配比 配加钢铁厂产生的干粉尘 球团返矿再磨后配入精矿粉中 采用干燥设备强制脱水 早期使用方法,脱水效率低,占地面积大,一次投资高 膨润土用量大,部分高达5-6%,有利于稳定造球操作,但降低球团矿品位 既经济又简单且有利环保的方法,可降低膨润土用量和单位产品铁精粉的消耗 对建在矿山的球团厂,不仅可以控制精矿水分,也解决返矿再利用问题 适应性强,可操作性好.但热效率低,一次性投资高,需开发新的干燥设备 圆筒干燥机脱水工艺: 气体和物料之间的流向可采用逆流(不能快速干燥而能耐高温的物料)或并流(含水量高,不耐高温,可快速干燥的物料)操作 干燥流程有先干燥铁精粉后配料流程,先配料后干燥混合料流程 圆筒干燥机 脱水 1）原料最佳水分与造球物料的物理性质（粒度、亲水性、密 度、颗粒孔隙率等）、成球条件等有关。 *磁铁矿、赤铁矿一般适宜水分：7.5%～10.5% *黄铁矿烧渣、焙烧磁选精矿：12%～15%（多孔） *褐铁矿适宜水分可达：17% 2）造球前原料适宜水分低于最佳成球水分2%～3%。 3） 脱水一般先过滤，再干燥 脱水设备为圆筒式或圆盘式真空过滤机 ①地点：前苏联在选厂内脱水，我国也是在选厂，其他则 在球团厂 ②干燥脱水：一般精矿过滤后水分均大于适宜的造球水分， 故需干燥 *仓储自然干燥—效果差； 圆筒干燥机—效果好，结块需再破碎 磨矿 若铁精矿达到粒度要求，可不再磨，对粗粒铁精矿或富矿粉需再 磨。 1）磨矿方式 干磨 — 赤铁矿、褐铁矿或混合矿，或外购矿为主（因磨细后 难以过滤、脱水） 湿磨 — 一般采用此法（投资低、电耗低、总成本低） 铁精矿粒度的控制 2）磨矿流程及方式（湿磨） 开路磨矿 闭路磨矿 同一种矿石：湿式闭路磨矿电耗最低，干式开路磨矿电耗最高； 湿式开路磨矿费用最低，干式闭路磨矿投资最大 一般采用圆筒型磨机，钢球作介质 高压辊磨工艺 高压辊磨机为西德Schooert教授在80年代设计制造，其机理是借 助一对能连续作业的无隙、高压辊子，以巨大的压力使物料在准 静压状态下被破碎。 辊压机俗称高压辊磨机,主要由动辊、静辊、两台主电机,以及 液压系统等构成，正常工作时,通过液压系统向动辊施加压力, 通过静辊与动辊之间的料饼受到静辊与动辊施加的径向压力以 及切向、沿辊压机轴向剪应力,使铁精矿颗粒在相互之间的径向 压力以及切向剪应力、沿辊压机轴向等多方向力的作用下,再次 被破碎达到改变物料的粒度、粒度组成、物料颗粒形状,以及物 料的比表面积的目 在破碎粉磨工程领域人们围绕节约能源提高综合技术经济效益这个根本目标来进行设备的开发研制，已得到世界公认的 多碎少磨 预破碎工艺可大大降低矿石粉磨生产过程中的能量消耗。 在该工艺的带动下出现了一系列用于细碎和超细碎的破碎粉磨设备其中以利用层压破碎的高压辊磨机最为典型 在冶金球团行业造球是球团生产中的关键环节生球质量直接关系到成品球的质量，国外各大公司如德国 KHD 公司POLYSIUS 公司等相继开发研制了应用于铁精粉粉磨工艺系统的高压辊磨机，实现了革命性的突破，将以往只能依靠润磨机的粉磨工艺实现为辊压粉磨工艺，可大大降低粉磨电耗，由原来的 15 kW h/ t 降低到 2 kW h/ t ，并且可大大提高生球质量和降低膨润土的添加量。如巴西的 CVRD 公司等 因此我国冶金行业看到了世界的发展趋势，特别是对于我国这种贫矿国家意义更大，可大大提高现有资源的利用率，武汉钢铁公司，柳州钢铁公司分别引进使用了该项技术，使用效果得到了业内人士的普遍认可 高压辊磨工艺 0.3.1 高炉生产对入炉原料的基本要求 ★品位高、杂质少、化学成分稳定：高炉入炉原料含铁品位 每增加1%，焦比降低2%，产量提高3% ★强度好、粉末少、粒度均匀 ：入炉矿中小于5毫米的粉末每 减少10%，可使高炉增产6-8%；6-50毫米的每增加10%，焦比可降 低l.8% ★易还原、低温还原粉化少、高温性能好：入炉原料的还原 度提高10%，焦比可降低8～9%。入炉原料中氧化亚铁含量降低 1%，焦比降低1% 第