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如何实现连接环生产的节能节材降耗增效 摘要：连接环是刮板输送机的主要零部件，现国内普遍采用锻造、热处理工艺生产法。连接环生产成本构成中，材料费、能源费和模具费所占比例较高。本文围绕生产连接环各环节进行论讨分析，通过采用余热淬火工艺降低电力消耗，采用楔横轧预制坯技术提高材料利用率，采用中频感应加热棒料节约能源，采用摩擦压力机模锻提高模具寿命等多项技术改进措施，实现连接环生产的节能、节材、降耗、增效。 关键词：连接环 锻造 节能 增效 前言：矿用圆环链用开口式连接环简称连接环，产品执行标准为MT/T71-1997《矿用圆环链用开口式连接环》。****公司是目前国内生产连接环的专业厂家之一。连接环是刮板输送机的主要零部件，现国内普遍采用锻造工艺生产法，在生产连接环成本构成中，材料费、能源费和模具费占比85%以上。由于钢材价格不断上涨，留给企业的利润空间非常小；同时工人劳动强度大、工作环境差，对环境保护有一定影响。 科技是第一生产力，应用新工艺，新技术，新材料来降本增效往往可以取得事半功倍的效果。由于锻件的主要成本来自材料、模具和能源等三个方面，因此我们的技改工作也是围绕这三个方面及改善工作条件开展的。我公司近几年通过新工艺、新技术、新材料的推广应用，不断提高材料利用率、能源利用率、劳动生产率和模具寿命等，以减轻工人劳动强度，改善工作环境，降低生产成本，进一步实现绿色锻造的目的。 1 采用余热淬火工艺降低电力消耗 过去的工艺流程淬火和回火采用75KW箱式电炉锻后集中热处理，淬火工艺为：加热温度880±10度，保温1小时，水冷。装炉量450件/炉，淬火升温时间2小时，保温时间的负荷比例为50%。这样淬火每炉的耗电量为：2.5h*75KW=187.5KWh，单件连接环的淬火耗电量为187.5/450=0.42KWh。 由于锻造切边后的温度在870~900度之间，正好处于连接环的淬火范围，关键是解决好锻造切边后的热冲孔工艺（如果不在淬火前冲孔，淬火后无法钻孔）。通过反复研究试验，我们解决了热冲孔工序中的一些技术难点问题，稳定了热冲孔工艺，实现了利用锻造余热进行淬火，从而降低能源消耗，提高工作效率的目的。 采用锻造后余热淬火工艺比电炉淬火工艺节电特别明显。按照年产60万件计算，一年可节电25.20万KWh，节约电费14余万元。 2 采用楔横轧制坯提高材料利用率降低劳动强度 过去，我公司先是同国内其他连接环生产厂家一样，多采用粗棒料直接锻制生产工艺，主要缺点是锻后飞边大，浪费钢材，生产成本高。后来，采用加热后自由锻制坯、压弯成型后再模锻方式生产，虽然飞边有所减小，但是工作环境恶劣，工人劳动强度大。通过调研考察，进行多种方案对比，我们选定楔横轧制坯方案，以求达到材料的合理分布，提高材料利用率和产品合格率，同时减轻工人劳动强度。 楔横轧是一种高效金属成形工艺。楔横轧不仅广泛应用于大批量的轴类零件毛坯生产，还可以用它为模锻件提供比其他锻造方法更精确的预制毛坯，从而达到节省材料目的。楔横轧的工作原理：两个带楔形模具的轧辊，以相同的方向旋转并带动圆形轧件旋转，轧件在楔形孔型的作用下，轧制成各种形状的台阶轴。 我公司采用楔横轧制坯工艺后，每件产品节约钢材0.2公斤，连接环年产量在60万件左右，年节约钢材600000×0.2=120吨，计年节约资金30余万元。另外，由于楔横轧制坯，材料分布合理，模锻后飞边较小，模锻打击力相对减小，锻模承受力亦相对减小，锻模寿命提高一倍，年节约模具费用约15万元。楔横轧制坯工艺的应用，给我公司创造了良好的经济效益和社会效益。 3 采用节能设备及工艺 3.1 采用中频感应加热取代燃煤反射炉 燃煤反射炉存在污染大、工人劳动环境差、产品外观质量不稳定等缺点。中频感应加热技术具有工件加热速度快、加热均匀、氧化脱碳少控精度高效率高锻件质量好感应加热炉与煤炉相比，工人不再受煤炉的烘烤与烟熏，更可达到环保部门的各项指标要求感应加热是节能的加热方式由室温加热到1100吨锻件耗电量小于度感应加热参考文献：