熟料矿物成分优化设计..docVIP

熟料矿物成分优化设计 一、熟料矿物成分设计的重要意义及发展 在水泥生产工艺过程中，熟料矿物成分优化设计不仅直接决定了水泥熟料的矿物组成，进而决定了熟料和水泥产品的品质。同时对于水泥生产全过程，特别是作为熟悉煅烧装备水泥窑的生产效率、能源消耗、耐火材料寿命、安全稳定运转、环境保护条件以及生产成本和经济效益等各种技术经济指标，都有着重大的影响。 熟料矿物成分设计，即熟料化学成分或熟料配料方案设计，必须考虑到许多复杂因素，诸如：原料、燃料条件、粉磨条件、配料条件及控制条件、物料均化条件、熟料煅烧及冷却条件以及对水泥产品品质的要求等等。最优的配料方案设计，可以获得品质优良的熟料，取得优质、高效、低耗、安全稳定生产的满意效果。否则必然事倍功半，引起生产紊乱难以获得良好的经济效益。因此，水泥生产企业对配料方案的优化设计都是十分重视的。 长期以来，中国水泥企业在生产实践中，对于配料方案的设计积累了丰富的经验。针对过去中国大中型水泥企业大多为湿法、老式干法和半干法生产的特点，采用“高铁、高饱和比、低硅酸率”（KH一般为0.90±0.92，n为2.0±0.1，p为1.2±0.1）的配料方案，并在生产中取得了较好的效果，熟料标号一般可达580-650号。 20世纪70年代，预分解窑的崛起及与之相配套的各种新工艺、新技术、新装备的相继问世，使水泥熟料煅烧条件及技术控制条件发生了重大变化。为了适应这种新的情况，水泥企业对预分解窑的配料方案也进和地不断的摸索研究，并优选出“高硅酸率、高铝氧率、中饱和比”（ KH一般为0.87±0.02，n为2.5±0.1，p为1.6±0.1）的配料方案。 70年代中期以来，中国预分解窑已经有了较大的发展，国家确定了预分解窑是中国水泥工业发展方向。因此，预分解窑熟料成分的优化，必然也成为中国发展预分解窑生产中的一个重要科研内容。 鉴于当时中国预分解窑发展仅系初期阶段，许多人习惯于湿法窑等生产模式和操作控制，而长期以来湿法生产均化良好“高铁、高饱和比和低硅酸率”配料方案生产的熟料质量又能够满足当时建设工程需要，因此对改变长期使用的熟料矿物设计方案以及新型干法能否生产出湿法生产质量更好的熟料存有疑虑。为此，原国家建材局在国家“七五”科技攻关项目中安排了《我国四种预分解窑型分析研究与改进》项目，并把“熟料矿物成分优化设计”作为研究重点课题之一。通过专题研究，理论与实践相结合，实验室研究与现场研究相结合，提出了“预分解窑不仅具有高效、低耗的优良性能，同时具有生产优质熟料的特征。预分解窑生产的熟料质量完全可以同湿法生产的熟料质量相媲美，甚至可以超过湿法生产的熟料质量”的研究结论。同时，根据当时中国预分解窑生产水平，提出了熟料率值的一般范围建议：KH=0.86~0.88，n=2.4~2.6，p=1.5~1.6。 进入21世纪以来，国内外预分解窑生产又取得了长足进步，对于环境保护，资源、能源消耗，降低环境负荷等方面也提出了新的要求。因此，如何进一步以耐久性为目标，提高水泥质量进而提高混凝土耐久性又成为国际关注的重点课题之一。同时，鉴于中国水泥品质检验方法已实施同国际接轨的新标准，对熟料质量要求更加严格，所以进一步优化熟料矿物设计又成为迫切解决的新课题。 二、熟料成分设计的理论分析 从水泥生料转变成熟料是一个复杂的物理化学过程。煅烧时产生的反应可简单分为：自由水的蒸发和结合水的脱除；碳酸盐矿物的分解；石灰质成分和黏土质成分的化合。 自由水的蒸发和结合水的脱除一般在600℃以下得以实现，碳酸盐矿物的分解也基本在1100℃下完成，石灰质和黏土质成分的化合较为复杂，反应过程包括：800℃以下开始形成CA，CF和C2S；800-900℃开始形成C12A7；900-1100℃开始形成C3A和C4AF，所有CaCO3均分解，游离CaO达最大值；1100-1200℃形成C3A和C4AF的主要部分，C2S含量达最大值；1260℃液相开始出现。1300-1450 ℃ ，C3S开始形成，同时游离石灰逐渐消失。然后熟料冷却，形成C3S、C2S、C3A、C4AF及玻璃体。 熟料矿物的最终形成实际上是在液相出现后开始进行的。液相主要由氧化铁、氧化铝和氧化钙所组成（还包括其他的次要组分氧化镁、氧化钾、氧化钠等）。在高温液相作用下，逐渐溶解于液相中的硅酸二钙与游离氧化钙化合形成硅酸三钙，随着温度的升高和时间的延长，液相量增加，粘度减小，溶解不断进行，硅酸三钙晶核不断形成，小晶体逐渐长大，最终形成阿里特晶体，完成熟料的烧结过程。因此，熟料烧结形成阿里特的过程主要取决于液相形成温度、液相量和液相性质。 液相出现温度，即系统最低共熔温度与组分的成分和性质有关。在CaO-SiO2-Ai2O3-Fe2O3四元系统中，最低共熔温度为1338 ℃ 。由于水泥生料中含有氧化镁、氧化