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SMT 培训教材 现场品质管理基础知识简介 1、品质（质量）管理的基本概念 1.1 质量管理的定义 质量管理（品质管理）——“对确定和达到质量要求所必需的职能和活动的管理。 目的——主要是为了加强产品本身的质量素质和竞争能力。 质量素质的高低，由产品的质量特性来衡量，产品的质量特性主要有： ①性能——如单板电性能有关指标； ②寿命——如元器件的寿命长短； ③可靠性——GSM整机的故障率、焊点是否饱满、锡珠等； ④安全性——产品在使用和维护过程中与人身和环境的关系； ⑤经济性——成本低； ⑥外观质量特性——如包装、单板脏、元件破损等 ????质量管理就是围绕着如何提高以上这些质量素质而进行的一系列活动，是企业中众多管理中的其中一种。 1.2 质量 管理发展的三个阶段 质量管理的阶段 年代 特 点 质量检验阶段 本世纪初至30年代 1. 检验质量管理是在泰勒的科学管理基础上发展起来的。2. 强调检验工作的监督职能,检验机构和人员拥有对半成品、成品的验收合格决定权。3. 检查方法以全数检查及筛选合格品为主,主要是通过“事后检验”的方法来保证产品质量。4. 20年代出现了利用数理统计控制工序质量的方法。 统计质量管理阶段 本世纪40年代至50年代 从单纯依靠检验把关逐步进入检验把关和工序管理预防结合，并在工序管理中应用了数理统计方法。 全面质量管理阶段 本世纪60年代开始至今 为适应现代化技术密集型产品的需要，在统计质量管理的基础上，动员组织企业全体职工参加质量管理，对产品生产全过程实行系统全面的质量管理。 1.3 全面质量管理的特点： ⑴“全面质量”的质量管理——既包括“产品质量”，又包括“工作质量”，例如：现在的“直通率”的高低，实际上是以衡量各部门的“工作质量”为主的；各种“质量攻关小组”的目的也大多数是为改善“工作质量”而设立的。 ⑵全过程的质量管理 在设计—采购—制造—销售—使用—维护全过程实行质量管理。 ⑶全员性的质量管理——产品质量的保证不只是质量保证处的职责。 ⑷用户第一，下道工序就是用户，服务对象就是用户的观念。 ⑸严格把关与积极预防相结合，以预防为主。 ⑹质量管理所运用的方法和手段是全面的，多样的。 2、现场质量及其影响因素 2.1 现场质量及其影响因素 ????现场质量，是指生产现场如何加强工艺管理，搞好检验工作，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量，现场质量管理就是对制造质量及其相关的工作质量的管理，其主要影响因素有人、机、料、法、环： ⑴人——操作技能低、技术不熟练、不按指导书操作。 ⑵机——设备的保养不好，精度下降。 ⑶料——来料不符合要求。 ⑷工艺方法——加工方法不合理，工装不准确。 ⑸环境——温湿度对焊接质量的影响。 2.2 现场质量管理要点 (1) 加强工艺管理——稳定、改进工艺使制造过程处于稳定的控制状态。 (2) 合理选择检验方式和方法。 首检+巡检+抽检+固定检验相结合。 (3) 建立一支专业检验队伍。 (4) 及时掌握质量动态——深入现场，以现场为中心。 (5) 及时对不良品进行统计和分析——没有找到责任人和原因“不放过”、没有提 出 防患措施“不放过”、当事人没有受到教育“不放过”。 (6) 工序控制——SPC。 (7) 搞好5S。 3、现场品质管理的程序和步骤 3.1 现场品质管理的程序——PDCA循环 ????为了使质量管理工作能够有计划按步骤进行，本世纪60年代初，美国质量管理专家戴明首先将质量管理过程总结成四个密切相关的工作阶段，即：计划（PLAN）阶段，执行（DO）阶段，检查（CHECK）阶段，处理（ACTION）阶段。这就是质量管理的PDCA循环，也称作戴明环。事实上PDCA循环不仅适用于质量管理，也适用于其他方面的管理。 ????P阶段，就是根据用户要求，并以取得最佳经济效果为目标，通过调查、设计、试制，制订技术经济指标、质量目标、管理项目，以及达到这些目标的具体措施和方法。 ????D阶段，就是按照所制订的计划和措施去付诸实施。 ????C阶段，在实施了一个阶段之后，对照计划和目标，检查执行的情况和效果，及时发现问题。 ????A阶段，就是根据检查的结果，采取相应的措施，或修正改进原来的计划，或寻找新的目标，制订新的计划。总结处理阶段的结束，也就是下一个PDC