机械工程第三章的力学性能探究.pptVIP

二、材料的变形及其性能指标三、材料的断裂及其性能指标四、材料的弯曲及其性能指五、材料的硬度 二、材料的变形及其性能指标 （一）材料变形的实质 2、屈服强度 上屈服强度ReH、下屈服强度ReL 规定非比例延伸强度RP ：试样在加载过程中，标距部分的非比例伸长达到规定比例(以％表示)的应力 。 例如Rp 0.01。 规定总延伸强度Rt：试样标距部分的总伸长(弹性伸长加塑性伸长)达到规定比例时的应力，如Rt0.5。 规定残余延伸强度Rr：试样在卸载后，其标距部分的残留伸长达到规定比例时的应力，常用的为Rr0.2 3、抗拉强度Rm 4、伸长率A 5、断面收缩率Z 三、材料的断裂 （一）断裂的类型及断口特征 四、材料的弯曲及其性能指标 二、多次冲击试验 当试样于破坏前承受的冲击次数较少时（500~1000次），试样断裂的原因与一次冲击相同； 当冲击次数N105时，破坏后具有典型的疲劳断口，属于疲劳断裂，即为冲击疲劳。 为了解决材料多冲断裂失效问题，应对材料进行小能量的多次冲击试验。 影响断裂韧性的因素 化学成分 提高韧性的元素可提高断裂韧性。 晶粒尺寸 细化晶粒是提高低、中强度钢低温断裂韧性的有效措施之一 。 杂质及第二相 脆性第二相的存在降低断裂韧性。 温度和加载速度 随着温度降低，断裂韧性有一急剧降低的温度范围。 应变速率的影响和温度的影响相似。增加应变速率和降低温度的影响是一致的。 对于接触疲劳 内部因素： （1）非金属夹杂物； （2）热处理组织状态； 用高碳钢淬火或渗碳钢表面渗碳强化，提高表面硬度； 减少残余奥氏体的数量； 通过适当热处理改善碳化物的形态、尺寸与分布； （3）表面硬度与心部硬度； （4）表面硬化层深度； （5）残余内应力。 表面 疲劳源 接触疲劳的表面形貌 表面淬火齿轮沿过渡区深层剥落 深层剥落坑 裂纹 剥落坑 接触疲劳裂纹往往在深度为0.5b~0.786b的范围内产生。对表面硬化的零件（如渗碳齿轮）硬化层深度要大于该值。 推荐硬化层深度为3.15b或0.2m-0.1(m为模数)。 疲劳源 三、提高耐磨性的途径 改善润滑条件，阻止金属之间直接接触；采用渗碳、渗氮、等化学热处理提高表面硬度；合理设计减小接触压应力。 对于粘着磨损： 提高材料硬度。选用含碳量较高的钢，获得马氏 体组织。 受较大冲击载荷，材料采用等温淬火获得下贝氏体组织。 控制和改善碳化物数量、分布、形态。 采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理。 对于磨粒磨损： 外部因素 （1） 减少表面冷、热加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接触精度； （2） 两个接触滚动体的硬度匹配要恰当。 （3）晶粒尺寸 细化晶粒降低脆性转变温度。 （4）显微组织 钢中各种组织按tk由高到低的顺序依次为： P→上B →F →下B →回火M 脆性断裂 1943年美国T-2油轮发生断裂 冲断次数 冲击功 第三节 疲劳 、疲劳现象 二、疲劳曲线及疲劳极限 三、影响疲劳强度的因素 、疲劳现象 金属机件或构件在变动载荷长期作用下，由于累积损伤导致裂纹萌生和扩展而引起的断裂现象称为疲劳。 按照应力状态： 弯曲疲劳、扭转疲劳、拉压疲劳、复合疲劳 按照环境和接触情况： 大气疲劳、腐蚀疲劳、高温疲劳、热疲劳、接触疲劳 按照断裂寿命和应力高低： 高周疲劳（疲劳断裂寿命≥105周次）、低周疲劳。 疲劳分类： 疲劳的特点 （1）疲劳是低应力循环延时断裂。 （2）疲劳断裂是脆性断裂。 （3）疲劳对缺陷（缺口、裂纹和组织缺陷）十分敏感。 （4）疲劳断裂也是裂纹萌生、扩展和最终断裂的过 程。 在断口上有疲劳源区、裂纹扩展区和终断区。 疲劳源往往在表面及缺陷处。 疲劳源 疲劳裂纹扩展区 贝纹线 终断区 裂纹扩展方向 轴的疲劳断口 疲劳辉纹（扫描电镜照片） 二、疲劳曲线及疲劳极限 疲劳曲线（ ? -N曲线）： 最大应力?max与断裂循环周次N之间的关系曲线 经过无限次应力循环不发生疲劳断裂的最大应力或规定某一循环周次N0（106、107或108）对应的应力。 疲劳极限?r ： 疲劳曲线类型： （1） 水平部分 （2） 无水平部分 疲劳断裂条件： ?max?r lgN ?max ?r a ?r N0 b 疲劳极限与静强度之间存在较好的对应关系 结构钢 ?-1p=0.23（ ?s+ ?b） ?-1 =0.27（ ?s+ ?b） 铸铁 ?-1p=0.4 ?b ?-1=0.45 ?b ?