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蒸汽搅拌技术、成型设备和窑炉选择在6000万块规模高掺量粉煤灰烧结砖生产线设计中的运用探讨 发布日期：2010年08月20日??点击数: 37 ? ? 建设一条高掺量粉煤灰烧结砖生产线，其生产规模、粉煤灰掺量、总投资、生产成本和经济效益，是反映该生产线重要的6大技术经济指标。有一些高掺量粉煤灰烧结砖项目，投产以后一直存在粉煤灰掺量不高及投资过高的问题，多数是工艺选择不当和设备选择不当造成的。我们通过自己对设计的体会，和先后考察国内高掺量粉煤灰烧结砖生产线收集的大量技术数据，提出我们的技术观点和思路，与同行们共同探讨。 1、蒸汽搅拌制备原料的提出 目前，高掺量粉煤灰烧结砖生产工艺中的原料制备有三种形式： ①混料机+陈化+轮碾型； ②粉磨陶土（或膨润土）型； ③蒸汽搅拌型。 第一种工艺方式是目前大多数高掺量粉煤灰烧结砖生产线采用的原料制备方式，这种方式基本上是在传统的生产工艺基础上，增加了混料、陈化和轮碾等工序，3年前，这种方式几乎成为高掺量粉煤灰烧结砖的标准工艺。受胶结料（粘土或页岩）塑性指数的限制，混料机+陈化+轮碾的生产工艺普遍存在粉煤灰掺量不高的问题，实际生产中大多数生产线的粉煤灰的掺量低于50%，工艺流程中的关键设备轮碾机多数使用效果不好，被闲置在一边。 不仅如此，采用大型 HYPERLINK 隧道窑并且自动化程度很高的高掺量粉煤灰烧结砖生产线，由于投资过大经济效益都很差，很多生产线处于亏损状态。而采用 HYPERLINK / 轮窑或中型以下隧道窑的生产线，因工艺流程简单、投资少反而经营状态较好。看来，混料机+陈化+轮碾的生产工艺不仅没有真正解决粉煤灰掺量的问题，反而工艺流程复杂，环节过多，投资增加，实际情况不容乐观。 采用粉磨陶土（或膨润土）作为粘结剂生产高掺量粉煤灰烧结砖的方法最初始于东北的辽宁省，是从铸造行业利用膨润土固结型砂的做法中借鉴过来的。我院曾于1998年在承担贵州省科委下达的“高掺量粉煤灰烧结砖研究”课题时，利用贵阳市郊区孟关乡的陶土做“磨细陶土对粉煤灰掺量影响”的实验，采用瓷坛磨对陶土和钙基膨润土进行物理磨细,然后掺兑不同比例的粉煤灰作对比.实验证明，随着陶土细度的增加，塑性指数提高，粉煤灰的掺量增加，这一特性用膨润土作实验效果更加明显（参见表1）。 2003年夏天，全国墙材科技信息网和《砖瓦》杂志社联合在石家庄举办高掺量粉煤灰烧结砖学术研讨会，并组织参观了衡水市国新建材有限公司一条高掺量粉煤灰烧结砖生产线，该生产线就是采用添 表1：磨细陶土对高掺量粉煤灰塑性的影响 粉煤灰掺量( % ) 胶结剂名称 主要 矿物 细度(目) 成型水分 ( % ) 塑性指数 60 陶 土 高岭石 100 / 200 18～21 8.0/9.5 钙基膨润土 蒙脱石 100 / 200 18～21 9.5/11.0 70 陶 土 高岭石 100 / 200 18～21 7.0/8.0 钙基膨润土 蒙脱石 100 / 200 18～21 7.5/8.5 80 陶 土 高岭石 100 / 200 18～21 6.5/7.0 钙基膨润土 蒙脱石 100 / 200 18～21 7.0/8.0 注:粉煤灰掺量均为体积比. 加磨细陶土的办法来提高粉煤灰掺量的，与会的专家和学者基本肯定了这种生产方法，但同时也指出该方法的不足和局限性。 事实上，无论是东北、河北省或者是我们贵州省，粉磨陶土（或膨润土）作为粘结剂生产高掺量粉煤灰烧结砖的方法并没有被广泛推广采用。分析其原因，一方面是过高的生产成本成为采用该技术的障碍，另一方面不是所有的粉煤灰都能适合采用加磨细陶土（或膨润土）的办法。不仅如此，磨细陶土的方法，还对原料的含水率有严格的要求，大多数原料不经烘干处理，很难达到磨细设备工艺的要求。所以，这种方法存在很大的局限性和难度。 采用加过热蒸汽搅拌处理原料的方式提高粉煤灰的掺量，严格来讲，还是一种传统的加工方法，早在七十年代，原北京市南湖渠砖厂和天津长征砖厂就利用过热蒸汽对混合料进行搅拌处理，从而提高原料的可塑性并降低干燥裂纹，取得非常好的效果。这是因为蒸汽是一种良好的热﹣湿载体，它能快速、均匀地使每一个粘土颗粒形成水膜，促使粘土泥料潜在的可塑性得以充分发挥，从而提高了粉煤灰的掺兑量，泥料通过加入蒸汽处理之后，温度也随之升高，实现“热挤出”成型。实践证明，加蒸汽搅拌处理高掺量粉煤灰烧结砖混合泥料的方法有三大优点： 1）泥料可塑性得到改善，有利于提高粉煤灰的掺入量； 2）提高砖坯内扩散能力、加速了干燥脱水，可以实现快速干燥和减少裂纹的产生； 3）减少成型阻力、降低挤出机的动力消耗、节约能源，可以采用挤出压力2.0MP左右的普通双级真空挤出机成型。 所以，利用蒸汽搅拌提高可塑性的原理，达到提高粉煤灰掺量的目的，成为高掺量粉煤灰烧结砖生产的