OSP作业指导书.docVIP

1.0目的 规范单面防氧化线岗位的操作，为生产及保养提供依据。 2.0范围 成品防氧化线及操作人员。 3.0责任 3.1.成检车间负责操作及日常保养。 3.2.维修部负责维修及大保养。 3.4品质部负责对日常生产参数的稽查及所生产板子的品质判断与维护。 4.0程序 4.1材料/工具和设备 4.1.1双面防氧化线主要原材料及设备 序号 名称 型号或级别 供应商 1 防氧化线 / / 3 过硫酸钠 / / 4 防氧化液 CS-26-A 5 氨水 AR / 6 甲酸 AR / 7 硫酸 工业 自购 4.2开关机操作程序 4.2.1防氧化线开机流程:打开自来水进水总开关→开启抽风→打开控制柜电源至ON→调节温度→按控制柜上微蚀、防氧化、及各水洗开关→开传动开关→以要求调节传动速率→调整溢流水量→开烘干待温度升至80℃时做首件。 4.2.2防氧化线关机流程:依次关各控制按键→关闭抽风→关闭溢流水洗→关闭总电源至OFF 4.3工艺流程 4.3.1生产流程 入板 溢流水洗 微蚀 加压水洗 市水洗 吸干 风刀赶水 防氧化 4级水洗 吸干 风干 烘干 出板带 送待检 4.4控制参数参数 4.4.1 参数 工序 控制项目 控制范围 控制标准 缸液（设备）维护及开缸程序 微 蚀 硫酸 4-6% 5% 1.Cu2+超出标准更换部分或全部更换溶液 2.每班分析一次以分析结果调整 3.每周测定微蚀深度一次 4.每2小时检测一次温度并作记录 5.每生产500-600M2补加NPS 12Kg，硫酸2.5L 过硫酸钠 180-220g/L 200g/L Cu2+ ≤25g/L 微蚀压力 1.0-2.0kg/cm2 操作温度 32±5℃ 32℃ 防 氧 化 护铜液 80-110% 90% 1.每班分析一次以分析结果调整 2.累积生产6500±500m2换槽 3.每2小时检测一次温度并记录 4.药水的调节按照化验室化验单 PH值用甲酸及氨水调节 5.每生产100M2补加原液CS-26-A 3L，补 加液位也用原液CS-26-A PH值 3.3±0.2 3.3 膜厚 0.2-0.5um 0.35um 操作温度 35-40℃ 37℃ 烘干 操作温度 85±5℃ 85℃ 1.烘干段清洁每周1次 水洗槽 水洗溢流量 10-20L/min 15L/min 水洗每班更换一次并清洗槽体。 每2小时检查溢流水量 水洗压力 2.0-3.0kg/cm2 传送 速度 1.5-2.2m/min 1.8 m/min 视药水含量、药水温度或上膜实际情况调整。 4.4.2配槽用量表 工序 所用药水名称 浓度 用量 备注 微蚀 NPS H2SO4 200g/L 5%(V/V) 50 KG 12.5 L 开新缸保留5-10%的原液 防氧化 CS-26-A 100%开缸 220L 调整好参数后生产 4.5流程操作说明: 4.5.1开机前检查各缸液位是否维持在工作液面，并对液面不足的缸液进行及时调节。 4.5.2 开机后检查 A. 各传动辘是否传动正常，以免卡板塞机； B、各电机转动及压力表显示是否正常 ； C、各段喷嘴是否有堵塞现象，有则立即清洗。 4.5.3检测除油、微蚀、防氧化温度是否在工艺要求范围内。 4.5.4每班化验分析除油、微蚀、酸洗、防氧化含量是否在工艺要求范围内。 4.5.5各系统运行正常,且烘干温度达80℃以上时，方可开始放板。放板过程中要轻拿轻放，放板时板间距≥2cm，板到边的距离应≥3cm。 4.5.6 每班生产的每一个料号的第一张单必须做首板送QA确认，QA确认OK后方可批量生产。自主件1次/小时，每次5SET。检查有无上膜不良、水迹、膜面发黑等不良。 4.5.7接板人员应轻拿轻放，接出之板隔纸叠放或插胶筐。 4.5.8返工板需先于1-2%盐酸溶液中退膜后方可返工。 4.5.9投板方向以长边V-CUT线顺传动方向为准，避免生产时板子折断。 4.5.10传送速度视药水含量、药水温度或上膜实际情况在1.5-2.2m/min之间调整。 4.5.11若停线时间超过4小时，生产前必须先以报废板拖缸，以去除滚辘上的结晶物。 4.6故障处理: 4.6.1当板子发生品质异常时立即知会当班主管、QE、PE工程师。 4.6.2当设备出现品质异常时,找组长或主管反映到维修部。 4.6.3当溶液出现问题时, 通知化验员分析，并向有关工程师、主管反映。 4.6.4在生产过程中,突遇停水、停电时，微蚀段之板应立即取出用