入职培训之7S.pptx.ppt

* 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁清洁 清洁 SEIKETSU Standardization 管理公开化、透明化 素养 SHITSUKE Discipline and Training 严守标准、团队精神 节约 ____ Save 能用的东西尽可能利用 安全 ____ Safety 全员参与，消除安全隐患 日本企业在推行“全面质量管理”时，通过不断的研究和总结，企业现场管理从“3S”“4S”到“5S”。随着“全面质量管理”的不断深入和对企业管理的不断完善，现代企业现场管理从“5S”发展到“7S”。 初识“7S” 7S的实施 实施7S前先把现状拍是下来 ～定点摄影法～ 7S生产现场管理 * 整理 一 7S生产现场管理 整理： 区分┏要┛与┏不要┛的东西，职场 除了要的东西外, 一切都不放置。 明确地区分清楚,并将不必要的东西适当处理掉。 為什麼叫「整理」 7S生产现场管理 整理﹝Seiri﹞ ※ 定义：清理杂乱 ※ 对象：空间 ※ 作法→励行〝三清〞原则 1. 清理：区分要与不要 2. 清除：除掉不需品 3. 清爽：层别加以管理需要品 ※ 目标：降低作业成本 ※ 效果：作业现场没有放置任何妨碍工作或有 碍观瞻的物品。 7S生产现场管理 整理的窍门 少量 1年不到一次的东西 6个月~ 1年大概使用1次 丢弃 放在远处 普通 2个月~ 半年大概使用1次 1个月以内会使用1次以上 作业现场内 集中提放 常用 每周使用1次 每日使用1次 每小时会使用 作业区域内贴附身边 7S生产现场管理 不要物品的分类处理 不要物品 的分类处理 杂物 状态 报废品 闲置品 端材 处理 以废弃物处理（回收或出清） 视状况转卖 判断要或不要，将不要的物品予以处理 7S生产现场管理 如何进行整理? 步骤A：是否有哪些东西不再使用？ 步骤B：不必要的东西粘贴『名称』 步骤C：确认不必要的项目并采取必要的行动 不用物品废弃 大扫除 异常破损对策 发生源对策 层别管理 7S生产现场管理 * 整頓 二 7S生产现场管理 整顿：所要的东西都能要┏定位┛，能马上取出。 為什麼叫「整頓」 在安全、品质、效率等原则之下, 将物品做最适当的放置、 排列整齐任何人都能立即取出 『所需要』东西的状态。 不整顿发生的浪费： 寻找时间、工程停顿、 以为没有而多采购、 发生计划变更、延误交货期…..等。 7S生产现场管理 整顿﹝Seiton﹞ ※ 定义：放置方法标准化 ※ 对象：时间 ※ 作法→励行〝三定〞原则 1. 定容 2. 定位 3. 定量 ※ 目标：提高工作效率 ※ 效果：物品各安其位,可以快速正确安全取 得所要物品。 7S生产现场管理 三定原则（三定原则） 任何人 都能即刻 标准化 整顿即是： 『物品放置方法的标准化』 如何推行整顿要点 1.知道 2.取用 3.归位 1.在何处：定位 2.什么东西：定品 3.有几个：定量 三定 7S生产现场管理 看板作战 三定 → 『在哪里』『有什麼』『有多少』 定位→场所表示 定品→品名表示 定量→数量表示 地点 号码 表示 形状 品目 表示 最大最小量 表示 7S生产现场管理 1、使任何人都知道什么东西放在何处 以文字或绘图来表示品目。 负责人的名字也要记入（公用工具的放置方法）。 2、使其易于取出 好不容易作出来的工具管理板，若是尺寸太紧的话， 不但不易取出，也会造成受伤，因此，尺寸要有宽裕。 3、容易回复原位 4、零件、半成品的放置方法 放置处要在生产线附近。 零件依种类别放置，数量清楚。 要能先进先出。 放置处的大小以必须量所需空间为限，使得零件太多时 就超出放置处，而能立即知道异常。 具体实例 7S生产现场管理 如何推行整顿 步骤A：确立适当的安排 步骤B：1.决定特定的位置 2.考虑使用频率次数 步骤C：运行储放物品的追踪 1.画出位置圈 2.适当的名称 3.准备另件表 整顿为『东西放置方法的标准化』 7S生产现场管理 * 清扫 三 7S生产现场管理 为什么叫「清扫」 清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁、无垃圾的状态。 定期打扫，将工厂、设备打扫干净, 创造无灰尘、无污垢的工作环境。 1.从职场清除一切的垃圾、灰尘 2.机器每天都要擦拭上油 清扫工程是最高良品率的王牌 种瓜得瓜，肮脏的机器制造出的产品也一定脏 7S生产现场管理 清扫﹝Seiso﹞ ※ 定义：清除污染源 ※ 对象：设备