如何管理质量问题？.ppt

如何管理质量问题？ —质量问题管理的几个科学观念 质量问题管理的科学观念 1、找准关键：管理质量问题应分清“关键的少数”和“次要的多数”。 2、系统思维：管理质量问题应有管理的系统方法思维。 3、追溯根源：应从根源上分析和解决质量问题。 4、科学措施：管理质量问题应使用科学的工具和方法。 5、 SMART：制定质量问题防范措施及其实施计划应符合“SMART”原则。 6、预防原则：质量问题的关闭应以防范措施的有效性为支持证据。 7、巩固措施：对有效的防范措施应以文件化形式巩固。 1、找准关键：管理质量问题应分清“关键的少数”和“次要的多数” 。 多数不合格及其导致的损失是由相对少数的问题引起的。 —朱兰（美国质量管理大师） 所以，我们要找出质量问题中的“关键的少数”和“次要的多数”，并针对“关键的少数”采取控制措施 。 1、找准关键：管理质量问题应分清“关键的少数”和“次要的多数” 。 80%的损失是由20%的关键问题导致的。 —“80/20原则”（又称“二八法则”） 所以，我们只要解决那些只占类型数量比例20%的主要质量问题，就可以减少80%的损失，实现以20%的代价取得80%的效益，高效地解决问题。 1、找准关键：管理质量问题应分清“关键的少数”和“次要的多数” 。 排列图是找出质量问题中的“关键的少数”和“次要的多数”的最适宜工具。 “关键的少数” “次要的多数” 焊缝不合格原因排列 2、系统思维：管理质量问题应有管理的系统方法思维。 质量的形成过程，有如一台发动机，需要各相关连的零部件协调良好运作，才能正常运行，质量也需要各质量过程协调正常运作，才会有良好的结果。 例如，汽缸的异常磨损…… 往往是滤清器的过滤空气功能失效造成的。 所以，要解决汽缸的异常磨损问题，只对汽缸进行更换或处理是远远不够的…… 还要清洗或更换滤清器。 2、系统思维：管理质量问题应有管理的系统方法思维。 对一个产生质量的组织（如，总公司、工程项目部、专业（子）公司等），又如一辆汽车，由发动机、传动系统等组成…… 是有性能极限的…… 要提高汽车的性能极限…… 关键在于改进汽车的发动机和传动系统。 而不是惩罚驾驶员。 2、系统思维：管理质量问题应有管理的系统方法思维。 所以，要控制质量问题，获得良好质量和效益…… 关键是改进质量形成的系统，而不是惩罚操作这个系统的员工。 引起效率低下和不良质量的原因主要在于企业的管理系统而不在于员工。 —爱德华兹.戴明（美国质量管理大师） 3、追溯根源：应从根源上分析和解决质量问题。 真正导致质量问题的是其根源。 质量问题本身只是表面现象。 如果我们仅仅处理质量问题本身…… 而不是从根源上解决…… 同样的质量问题将继续不断出现…… 如何从根源上解决？ 3、追溯根源：应从根源上分析和解决质量问题。 例子： 1-为什么机床会停了？ 因为超过了负荷，保险丝烧断了。 2-为什么会超负荷呢？ 因为机床轴承的润滑不够 。 3-为什么机床轴承的润滑不够？ 因为润滑油泵吸不上油来。 4-为什么润滑泵吸不上油来？ 因为润滑油泵轴磨损、松动了。 5-为什么润滑油泵轴会磨损、松动呢？ 因为未安装过滤器，混进了铁屑等杂质。 问题的根源终于找到啦！ 未安装过滤器 彻底解决此问题的办法 仅换一个保险丝 安装过滤器 4、科学措施：管理质量问题应使用科学的工具和方法。 管理质量问题的科学的工具和方法有…… 排列图 T 直方图 人 运输过程造成设备损坏 培训投入不足 无专项培训费用 缺乏培训 设备保护意识薄弱 考核力度不足 奖惩制度不分明 车辆 不懂如何保养 无保养规程 缺乏保养 选型不当 选型的程序不合理 无专业人员参与选型 工具 绑扎绳具不足 大部分现有绳具已破损 链条葫芦数量不够 未按计划足额采购链条葫芦 运输专用工具缺乏 方案 线路调查不足 未安排专人调查 方案不合理 交底不充分 审核不充分 非专业人员审核 后期参与的作业人员未交底 后期无补充交底 监督 监督不全面 缺乏路途上跟车的监督 监督的安排不合理 未安排专业人员监督 监督不力 系统图 人 车辆 工具 监督 方案 缺乏培训 无专项培训费用 运输过程设备损坏 培训投入不足 设备保护意识薄弱 考核力度不足 奖惩制度不分明 缺乏保养 无保养规程 不懂如何保养 选型不当 选型程序不合理 无专业技术人员参与 专用工具缺乏 绑扎绳具不足 大部分现有绳具已破损 链条葫芦数量不够 未按计划足额采购 运输方案不合理 未充分调查运输线路 未安排专人调查 方案审核不充分 审核人不是运输专业人员 运输方案交底不充分 后期参与作业人员未经交底 后期无补充交底 监督不力 监督安排不合理 未安排专业人员监督 监督不全面 缺乏路途上的监督 因果图 关联图 控制图 散布图 ……图 5、 SMART：制定质量问题