第5章故障模式、影响及危害范例.ppt

可靠性与智能维护 故障模型、影响及危害性分析Failure Mode ，Effects and Criticality Analysis 主要内容 概述 元部件的故障对系统可造成重大影响 灾难性的影响 挑战者升空爆炸——发动机液体燃料管垫圈不密封 致命性的影响 起落架上位锁打不开 以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响 依赖于人的知识和工作经验 系统的、全面的和标准化的方法—FMECA 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障 设计更改、可靠性补偿 是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础 FMECA的概念 FMEA的定义 故障模式影响分析（ Failure Mode ,Effects and Criticality analysis，FMEA ）是在产品设计过程中，分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。 FMECA的定义 故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析产品中每一个可能的故障模式并确定其对产品所产生的影响，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。 FMECA是一种自下而上的归纳分析方法； 是包含FMEA和危害性分析（criticality analysis，CA）的组合分析方法。 FMECA的作用 保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。 为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。 为可靠性（R）、维修性（M）、安全性（S）、测试性（T）和保障性（S）工作提供一种定性依据。 为制定试验大纲提供定性信息。 为确定更换元器件清单提供使用可靠性设计的定性信息。 为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。 可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。 FMECA分析方法分类 在产品寿命周期各阶段的FMECA方法 FMECA的步骤 系统定义 确定系统中进行FMECA的产品范围 产品层次示例 约定层次——规定的FMECA的产品层次 初始约定层次——系统最顶层 最低约定层次——系统最底层 描述系统的功能任务及系统在完成各种功能任务时所处的环境条件 任务剖面、任务阶段及工作方式 功能描述 制定系统及产品的故障判据、选择FMECA方法等 故障判据 分析方法 故障模式影响分析FMEA 方法的分类 硬件法 根据产品的功能对每个故障模式进行评价，用表格列出各个产品，并对可能发生的故障模式及其影响进行分析。 适合于产品设计图纸及其他工程设计资料明确确定时采用。 是一种自下而上的分析方法，比较严格 功能法 将每个产品的每个功能一一列出，并对它们的故障模式进行分析。 适合于产品构成不确定，或产品的复杂程度要求从初始约定层开始向下分析时 相对简单，故可以忽略某些故障模式 FMEA基本步骤 FMEA分析表格 典型故障模式 机械产品典型故障模式 故障模式可分为以下七大类： 损坏型：如断裂、变形过大、塑性变形、裂纹等。 退化型：如老化、腐蚀、磨损等。 松脱性：松动、脱焊等 失调型：如间隙不当、行程不当、压力不当等。 堵塞或渗漏型：如堵塞、漏油、漏气等。 功能型：如性能不稳定、性能下降、功能不正常。 其他：润滑不良等。 故障原因 直接原因：导致产品功能故障的产品自身的那些物理、化学或生物变化过程等，直接原因又称为故障机理。 间接原因：由于其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的外部原因。 例如——起落架上位锁打不开 直接原因：锁体间隙不当、弹簧老化等 间接原因：锁支架刚度差 任务阶段与工作方式 任务剖面又由多个任务阶段组成 起落架任务阶段： 起飞 着陆 空中飞行 地面滑行 工作方式： 可替换 有余度 上位锁开锁：液压、手动钢索、冷气 因此，在进行故障模式分析时，要说明产品的故障模式是在哪一个任务剖面的哪一个任务阶段的什么工作方式下发生的。 故障影响 故障影响与约定层次 故障影响 局部影响:某产品的故障模式对该产品自身和与该产品所在约定层次相同的其他产品的使用、功能或状态的影响 高一层次影响:某产品的故障模式对该产品所在约定层次的高一层次产品的使用、功能或状态的影响 最终影响:指系统中某产品的故障模式对初始约定层次产品的使用、功能或状态的影响 故障检测方法 故障检测方法一般包括目视检查、离机检测、原位测试等手段： 自动传感装置 传感仪器 音响报警装置 显示报警装置 故障检测一般分为事前检测与事后检测两类，对于潜在故障模式，应尽可能设计事前检测方法。 补偿措施 设计补偿措施 产品发生故障时，能继续安全工作的冗余设备 安全或保险装置(如监