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名词解释： 1、企业资源计划（ERP）系统定义：指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。 2、物料清单（BOM）是记录企业物料之间的层次及数量关系的，可供计算机识别的完整的产品结构表。 3、物料编码（Item Number or Part Number）：它是某一特定的信息管理系统对物料的唯一标识符。 4、工作中心（Working Center，简称WC）概念为，它不只限于一个实际的车间，它可以是一组设备或一群人或一块地方或它们的组合。 5、工艺路线（Routing）是说明产品生产工艺过程的文件，是将工序按工艺要求逻辑地前后连接起来，形成倒树型结构。 6、ABC管理法的基本原理是对企业库存（物料、在制品、产成品）按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，以分清主次，抓住重点，并分别采用不同的控制方法。 7、主生产计划（MPS）：是确定某种具体产品在每一个时间段的生产计划。 8、粗能力计划：指在闭环MRP设定完毕主生产计划后，通过对关键工作中心生产能力和计划生产量的对比，判断主生产计划是否可行。 MRP对应于产成品生产计划。 数据输入是ERP计算过程的首要环节。 9、MRP（物料需求计划）的基本原理有两方面： 从最终产品的主生产计划导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间；根据物料的需求（订货）时间和生产周期来确定其开始生产的时间。 10、了解——如果说主生产计划和物料需求计划所研究的对象都是可见的，那么能力需求计划的研究对象则是无形的。顾名思义，“能力”需求计划必然要围绕“能力”展开，能力是抽象的，是不可见的，是随着环境的变化而变化的。把物料需求转为能力需求，将有形数据变为无形标准，这是能力需求计划的核心实质。 CRP的平衡是指某工作中心的实际累计负荷量恰好等于该工作中心的生产能力值的一种状态。它必须满足“能力=负荷”这个公式。 粗能力计划是主生产计划制定过程中的一个重要环节。 11、车间管理工作的主要内容：1)按MRP或FAS生成车间任务。2)生成各工作中心的加工任务、进行作业排序。3)下达生产指令、进行生产调度、生产进度控制与生产作业控制。4) 能力的投入产出控制。5) 记录加工信息。6) 在制品管理。 7) 统计分析。 车间管理是计划的执行层 12、准时生产（JIT）特点：1）采用变“推”为“拉”的“反工序法”。2）强调下“求”上“供”，准时生产，按时交付，避免积压。 13、成本构成类型：1）标准成本2）实际成本3）模拟成本。 ERP的核心是通过计算机管理降低企业对资源的消耗。 ERP的成本计算方法有品种法、分批法与分步法。 实际成本与标准成本之间的差额，称为成本差异。 设备管理的3个指标分析：利用率、故障率和完好率 ISO9000质量认证、ISO9000认证系列标准的目的是为了降低成本。 计算： 编制一个MPS计划。确定毛需求量，净需求量、MPS产出量、预计库存量和计划投入量。已知：该项目的期初库存为：160；安全库存：50；MPS批量：100；销售预测为60台/周，实际需求：第1周到第12周依次为：110，80，50，70，50，60，110，150，50、0、50、20；需求时界为3周，计划时界为8周。 编制一个MPS计划。已知：该项目的期初库存为：160；安全库存：20；MPS批量：200；销售预测前4周依次为：90、80、85、85，第5到12周均为80；实际需求：第1周到第12周依次为：72、100、92、40、64、112、0、8、0、60、0、0；提前为1周，需求时界为4周，计划时界为8周。 解题方法： 编制MPS的步骤： 1）计算毛需求量：在时区1内，毛需求两是实际需求量；在时区2内，毛需求量是预测和实际需求中的最大值；在时区3内，毛需求是预测值。 2）计算预计可用库存量（PAB）的初值。 PAB初值＝上一时段末预计库存量＋本时段计划接受量－毛需求 3）净需求量：任意给定计划周期内某物料的实际需求量。 当PAB初值≥安全库存量时，净需求＝0 当PAB初值安全库存量时，净需求＝安全库存－PAB初值 4）推算计划产出量 当净需求0时，计划产出量＝N×批量 5）推算当前可用库存量PAB PAB＝PAB初值＋本时段计划产出量 6）推算计划投入量：根据规定的提前期及物品的合格率计算出投入数量。若无提前期，则 本时段计划投入量＝本时段计划产出量