第一章精馏第五次课.pptVIP

 常压下用连续精馏塔分离含苯44％的苯一甲苯混合物。进料为泡点液体，进料流率取100kmol／h为计算基准。要求馏出液中含苯不小于 94％。釜液中含苯不大于8％（以上均为摩尔百分率）。设该物系为理想溶液．相对挥发度为2.47．塔顶设全凝器，泡点回流，选用的回流比为3。试计算精馏塔两端产品的流率及所需的理论塔板数。 由全塔物料衡算：F=W+D Fxf=WxW+DxD 将已知值代入，可解得D＝41.86kmol/h, W=58.14kmol/h 精馏段操作方程为 提馏段操作方程为 泡点液体进料时q=1，故提馏段操作方程为 1.4.7 理论塔板简捷计算方法 1. 最少理论板数 Nmina.全回流操作 ，R=∞, F=0, W=0; D=0。故 L=V，两操作线斜率均为1，并与对角线重合 塔内无精馏段和提馏段之分，其操作线方程可表示为：yn+1=xn 由于全回流操作时，使每块理论板分离能力达到最大，所需理论板数最少，并称其为最小理论板数 Nmin Nmin 芬斯克方程求得： 该方程也可用于多组分精馏，其区别是以轻、重关键组分的分离代替双组分的精馏 将R、Rmin、N、Nmin四个参数进行定量的关联。称为Gillilad图 简捷法具体步骤 根据精馏给定条件计算Rmin 由Fenske方程及给定条件计算Nmin 计算横坐标值 找出纵坐标值， 解得理论板数 1.4.8 实际塔板数和塔板效率 实际情况下，塔盘结构、操作条件及物系等复杂条件导致气、液两相在塔板上流动和接触状态的不同，影响传热、传质过程，离开塔板气、液两相达不到平衡，即分离能力小于给定条件的理论板，实际塔板数大于理论板数。 1.全塔效率 设全塔实际塔板数为NP ，理论板数NT，该塔的总板效率 ET为： ET=NT/NP 总板效率是反映全塔综合情况, 表示实际塔板接近理论板的程度. ET在设计中使用方便，其值可由经验关联确定 影响因素：物系性质； 操作条件， 塔板结构 2.单板效率，默弗里（Murphree）效率 1.4.9 几种蒸馏操作方式的讨论 1. 直接蒸气加热一般精馏是间接加热，主要是为避免对物料污染。如果物料含有水，精馏过程中允许水存在，于是，可将加热蒸气直接通入塔釜内，直接加热。这样加热蒸气将热量、质量均带入塔内，同时参与塔的热量、质量的传递。该过程提高了传热效率，可使用温度相对低的加热蒸气，同时，又省一台再沸器。 适用于：待分离物系是由某种易挥发组分与水组成的混合物。 如图所示，由物料衡算可知精馏段物料衡算与常规塔完全一致，仅提馏段有所不同: 塔内仍为恒摩尔流： V’=V0 L’=W 提馏段操作线方程为： 端点为（xW，0） 直接加热与间接蒸汽加热比较 当 xD和 xW 相同时， 直接加热所需理论板数、回收率、采出量D均有所降低。 若要维持相同产品质量及回收率，则应适当增加理论塔板数以降低釜液组成。 当xD，D，R,xF,q相同时， 由于直接蒸汽加热，冷凝液与釜液的混合作用，xW下降， 所需理论板数增加 有些塔并不是只从塔顶、塔底各取出一个产品，而是取出几种产品。如，有些进料中含有少量易挥发污染物，采用多出料口特别有效，此时塔顶取出污染物，而在精馏段某处抽出所希望的产品。 从精馏段增加取出产品只是作为特例，实际上也可以在提馏段取侧线。两种情况的操作原理的分析方法是相同的。 侧线之下：操作方程要看取出侧线产品的 相态。 抽出量为P时，由图得 再沸器热流量QB 1.4.11 精馏过程的节能 精馏过程是一个能耗高，能流量利用率低的过程 降低生产过程中的能耗是降低产品生产成本提高竞争能力的关键之一。 节能的措施： 1. 回流比优化 2. 适宜进料位置在适宜进料位置条件下操作，可以避免本来提纯的物流与浓度不同的进料混合，即返混合。使塔具有更高的分离能力，可在完成相同的分离任务时，回流比最小，能耗最低。为避免返混，进料应选择塔板上关键组分之比最接近的塔板为适宜的进料板。在双组分精馏中，则选择跨过两操作线交点的板为最佳进料板。 3.进料状况 R不变时，精馏段不变，QC不变， 进料温度升高，q减小，QB下降 * * 相平衡方程为 对于泡点进料， xq=xF=0.4设由塔顶开始计算，第1块板上升汽组成 y1=xD=0.94 x1由相平衡方程求得 y2由精馏操作线方程求得 如此逐级往下计算，可得NT=9(包釜） X2=0.7532 （相平衡方程） F W D R 2. 简捷计算法 A B C N