【2017年整理】车间服务总结.docVIP

车间实习总结 转眼间到车间服务已经快四个月了，在车间里看图，补件，解决问题，配合装配调试等；在这些过程中我学到了很多东西。 对于一台液压机基本分为：上梁，支柱，滑块，移动工作台，下横梁，动力机构。这几个部分一般都是分别装配好部件，再装配成整机，经过调试试车后在厂内自检，用户验收，验收后整改，最后发货。 在天锻这种重型机械装配车间，要装配一个东西首先还是要知道他的重量，考虑他的起吊问题，小至管夹阀架大至横梁立柱（对于重量超过15KG的重物都要能够起吊）；在安装期间陆续出现THP41-1000A的支柱，上下支撑栋都没有起吊孔，YT28-800/1300C液压垫也没有起吊孔，其中最为严重的就是THP41-1000Aa在数控加工车间起吊时吊耳断裂，主要原因是设计的吊起掉跨距太大，在起吊当中吊耳承受斜拉力过大造成，最后从新设计掉的位置使其跨距减小并加大吊耳厚度，并修改YT41-1000A的吊耳位置。从这些失误中可以看出吊耳的大小选取，结构设计，强度计算在重型装配车间是不可忽视的。 在安装下横梁上的夹紧缸是发生起吊孔脱扣现象，一般夹紧缸都是用环首螺钉起吊，在安装的时候都是从安装孔将绳索放下挂在环首螺钉上起吊，在两个安装面接触的瞬间由于天车的绳索上升两不易掌握，很容易造成两个安装面碰撞，起吊螺纹孔太小所以就脱扣，易造成安全事故，故通用件需要修改。 在安装YT27-2100时，发现下横梁底板上的对角方孔与液压垫顶出缸安装面得对角方孔位置错误，使上下不同造成液压垫位移尺，顶出缸管路无法安装，故对于上下通孔都应该加以注明；画图时在满足各方面标准的同时尽量使图纸看起来明了。 对于YT27系列的液压机，在安装支柱和拉杆的时候，有车间起吊高度有限，所以基本全部都是将拉杆穿在支柱里面，然后拉杆和支柱一起起吊安装在下横梁上，在一起起吊拉杆和支柱的时候，必须在拉杆上配焊挡块才可以将拉杆和支柱一起吊，但最后要用气焊把挡块拿掉，造成拉杆表面不平难以处理；故设计了拉杆卡扣，但拉杆卡扣开始设计的比较厚，周围没有顶丝孔适用范围比较小，所以需要改进将其拉杆卡扣壁稍微做薄一点，并打几个顶丝孔以增大适用范围。 车间现有的卧式泵组的地盘周围都采用档油条，泵架与地盘、电机与底盘中间夹橡胶垫圈然后用螺钉拔合在一起；卧式泵组的整个地盘并不需要档油条，只有在泵口才会出现漏油现象，所以设计的时候可以设计成可拆卸的接油盘在泵出口处。因为泵轴与电机轴的同轴度要求为0.1mm，如果它们同轴度较差将会出现很大的噪音，所以两件拔合中间不能垫橡胶垫，此通用件应该取消。 东风渝安的19台液压机气动安全栓推不动，由于安全栓的自重、加工精度和安装精度造成此现象。现有的气动安全栓是由两个导向轴支架和一个气管支架，这三个支架是分开固定的所以加工误差的累积增大，安装误差累积也增大。最后改进方案是将三个支架作为一个整体，使其只有一个安装面，并将支柱上的三个垫板做成一个整板然后配焊在支柱上。就此问题我通过车间师傅了解到，现有的气动和手动安全栓的安装都比较困难，一般一个手动安全在安装时需要三个扶着然后去固定，一个气动安全栓需要五个人扶着安装；主要是因为安全栓一般都是在整机装好了后在安装现场配焊的，而安全栓的位置正好在上横梁内侧所以天车无非法垂直起吊安全栓，只吊到合适位置后再用人力推进去安装，故希望能够加以改进，既然在设计过程中安全栓的位置是确定的，可以将安全栓拔合的那块垫板在设计时候就给出其位置，配焊好在支柱上，这样在安装过程中就可以提前安装好安全栓，这样就可以节省一些工时。 在参观天津汽车模具有限公司时，发现正在使用的天锻液压机手动安全栓有接触不良，不发讯现象。手动安全栓在不使用时候一般都是用螺钉拔合在支柱上的，但在实际使用中非常麻烦，每次使用都要拧螺钉，在生产车间正在使用的液压机安全栓都不用螺钉，由于机器在工作时的振动原因，造成了安全栓限位接触不良。同样看到AMION液压机的安全栓使用很方便并没有接触不良的现象，AMION手动安全栓采用弹簧插销锁死装置，所以我们的安全栓通用件需要该进。 对于现在车间的液压机，管路基本可以做到横平竖直走管美观，但是电器走线却不堪入目，这与主机开孔有一定的关系。对主机来说要求所有开孔遵循上下贯通左右贯通前后贯通，这样就可以在走线的时候形成回路。例如一汽模具那几台由于下横梁拉杆旁边的方孔周围没有开孔，电器走线只能绕过立筋，裸漏在外面很不美观，还有分线盒的位置确定后应该在分线盒下方开孔走线，要不然分线盒里大量线缆都漏在外面很不好看。所以要求设计过程中在下横梁上开孔多加注意明白每个孔都做什么用，注意拉杆旁边方孔周围的开孔。 YT27-1000AZ,YT27-2300A,YT27-1200T,YT27-1200U这几台机器的44部限位并没有按照给定安装孔的位置安装，主要原因是在安装当时通用