轻型货车变速器设计毕业论文.docVIP

【摘要】：?中国的发动机技术已经趋于成熟,已经有很多公司开始在已有发动机的基础上,合理的匹配变速器,因此许多变速器生产厂家的技术参考来自于汽车制造厂家的发动机技术参数。结合现代汽车制造的这一特点,为了能够快速响应客户的要求,对变速器设计方法提出了建设性意见并提供了一种有效地参考方案。 由于传动系参数直接影响着汽车的动力性和燃油经济性,因此变速器参数设计成为汽车设计中一个重要的组成部分。本文利用最优化设计理论,对汽车变速器传动比和齿轮参数进行了优化设计,并开发了传动系参数优化设计和强度校核软件。 本文主要做了以下内容：首先研究了国内外变速器设计软件的优缺点,然后在总结其的研究成果的基础上提出了一套综合评价汽车动力性与经济性的评价指标体系。并采用了加权系数综合动力性和燃油经济性作为共同的设计目标,优化设计变速器的传动比。为了更有效的优化变速器齿轮参数,以变速器体积最小为优化目标,根据使用要求和结构要求确定了参数的约束原则,然后应用数学最优化设计方法,对齿轮参数进行优化设计。 其次,在动力传动系参数优化模型的建立及模型分析的基础上,利用C语言和Matlab软件为开发工具,编制出了汽车传动系参数优化模块,并以Matlab/GUI为界面开发工具进行了内部界面开发,建立了人机交互界面。该软件在建立仿真计算模型的基础上,按照最优化设计理论,完成一系列软件功能的开发工作,包括发动机外特性拟合程序、发动机万有特性拟合程序、变速器传动比优化程序和和齿轮参数优化程序等。模拟程序、优化程序及图形绘制主要在MATLAB内完成,对于用户操作界面则是利用C来开发。这样,用户接触到的只是GUI软件界面,而模拟计算则隐藏在软件后台。 最后以轻型货车变速器为例,边介绍优化设计过程边计算模拟动力性、经济性指标和体积目标函数,然后编写程序分别嵌入到不同的设计版块,对变速器传动比和齿轮参数进行了优化设计,对齿轮和变速器轴刚度进行了校核,结果均满足要求。并对软件的实用性和可靠性进行了检验,结果令人满意。 【关键词】：变速器?传动比?齿轮参数?优化设计?MATLAB? 目 录 1 绪论 1 1.1变速器的设计背景及目的 1 1.2国内外研究状况及成果 2 1.3变速器的设计方法和研究内容 4 2变速器结构方案的设计 5 2.1两轴式和三轴式变速器 5 2.2齿轮安排 6 2.3换档结构方式 7 2.4倒档的结构方案及倒档轴的位置 7 3 变速器主要参数的选择 9 3.1挡数 9 3.2传动比范围及选择 9 3.3中心距A 10 3.4外形尺寸 11 3.5齿轮物理性质 11 3.6 齿轮参数 13 3.7齿轮的材料及其选择原则 22 3.8圆柱齿轮强度的简化计算方法 24 3.9轴的设计 26 3.10变速器轴承 36 三、轴承的选择与校核 38 4 同步器设计 41 4.1惯性式同步器 41 4.2同步器的主要参数的确定 45 5.变速器操纵机构 48 5.1直接操纵手动换挡变速器 48 5.2远距离操纵手动换挡变速器 49 5.3选换挡操纵机构 49 5.4操纵机构安全装置 50 6. CATIA软件部分应用 53 6.1CATIA软件的介绍 53 6.2 CATIA软件在变速器设计中的应用示例 59 结论 67 参考文献 68 1 绪论 1.1变速器的设计背景及目的 现代汽车的动力设置，几乎都采用往复活塞式内燃机。它具有体积小，质量轻，工作可靠，使用方便等优点。但其性能与汽车的动力性和经济性之间存在着较大的矛盾。 大家知道，汽车需要克服作用在它上面的阻力，才能起步和正常的行驶。即使在平坦的柏油路上，汽车以低速等速直线行驶，也需要克服约占汽车总质量1.5%的滚动阻力。 例如，NJ130汽车，满载时总质量为5360kg，其滚动阻力为800N左右。若需要满载汽车在坡度为9%的道路上等速上坡行驶，仅上坡阻力就达4824N。如果用发动机直接带动汽车驱动轮，则发动机需要发出2050N·m.的扭矩。而NJ130汽车发动机的最大扭矩只有205N·m，此时，所产生的最大牵引力为482N，和上坡阻力相差10倍之多。显然，如此小的牵引力，不仅不能上坡行驶，即使在平坦的道路上也不能行驶。 另一方面，NJ130汽车发动机，最大功率为51.5kW，此时曲轴的转速为2800r/min。如发动机和车轮直接相连，则对应于该转速所换算的汽车速度，竟达到458km/h.。显然，这样高的车速是不能实现的。 上述发动机的扭矩、转速与汽车的牵引力、车速要求之间的矛盾，靠现代汽车的内燃机本身是无法解决的。为此，在汽车传动系中设置了变速器和主减速器。既可使驱动车轮的扭矩增大为发动机扭矩的若干倍，同时又可使其转速减小到发动机转速的若干分之一。 此外，汽车的使用条件颇为复杂，变化很大。如汽车的载货量、