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材料成型技术 课程论文 题 目： 熔融沉积制造-FDM 系 （部）： 专 业： 学生姓名： 学 号： 完成时间： 201 年 月 日 前 言 快速成型技术(Rapid Prototyping)是 20 世纪80年代中后期发展起来的一项新型的造型技术。RP技术是将计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助制造(CAM) 、计算机数控技术(CNC) 、材料学和激光结合起来的综合性造型技术。RP经过十多年的发展 ,已经形成了几种比较成熟的快速成型工艺光固化立体造型( SL —Stereo lithography) 、分层物体制造(LOM — Laminated Object Manufacturing)选择性激光烧结(SLS—Selected Laser Sintering)和熔融沉积造型( FDM —Fused Deposition Modeling)等。这四种典型的快速成型工艺的基本原理都是一样的 ,但各种方法各有其特点。FDM（Fused Deposition Modeling）工艺是由美国学者Scott Crump于1988年研制成功，其后由Stratasys公司推出商品化的3D Modeler 1000、1100和FDM 1600、1650等系列产品。后来清华大学研究开发出了与其工艺原理相近的MEM（Melted Extrusion Modeling）工艺及系列产品。[1] 目前，FDM工艺已经广泛应用于汽车领域，如车型设计的检验设计、空气动力评估和功能测试；也被广泛应用于机械、航空航天、家电、通信、电子、建筑、医学、办公用品、玩具等产品的设计开打过程，如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前检验设计以及少量产品制造等。用传统方法需机几个星期、几个月才能制造的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何道具和模具，可快速完成。 1 熔融沉积制造工艺原理 1.1快速成形技术基本原理 快速成型技术是对零件的三维 CAD 实体模型 ,按照一定的厚度进行分层切片处理 ,生成二维的截面信息 ,然后根据每一层的截面信息 ,利用不同的方法生成截面的形状。这一过程反复进行 ,各截面层层叠加 ,最终形成三维实体。分层的厚度可以相等 ,也可以不等。分层越薄 ,生成的零件精度越高 ,采用不等厚度分层的目的在于加快成型速度。 1.2　FDM 的工艺原理 图1 FDM工艺原理图 如图 1 所示。成形时，丝状的成形材料和支撑材料由送丝机构送至各自对应的微细喷头，在喷头的挤出部位被加热至熔融或半熔融状态。喷头在计算机控制 下，按照模型的CAD分层数据控制的零件截面轮廓和填充轨迹作 X-Y 平面运动；同时在恒定压力下，将融化的材料以较低的速度连续的挤出并控制其流量。材料被选择 性的沉积在层面指定位置后迅速凝固，形成截面轮廓，并与周围的材料凝结。一层截面完成后 ，工作台下降一层的高度（0.25-0.75mm） ，再继续进行下一层的沉积。如此重复 ，直至完成整个实体的造型[3]。 2 熔融沉积制造系统简介 2.1硬件系统 一般熔融沉积制造机械系统包括运动、喷头、成型室、材料室、控制室和电源室等单元，喷头是该系统的关键部件[7]。以上海富力奇公司推出的TSJ系列快速成型机为例介绍一下喷头结构[8]。如图2，喷头内的螺杆和送丝机构可用同一步进电机驱动，当外部计算机发出指令后，步进电机驱动螺杆，同时通过同步齿形带传动与送料辊将塑料丝送人成型头，在喷头中熔融，并在螺杆挤压作用下通过喷嘴涂覆在工作台上。 图2 FDM快速成型系统喷头结构示意图[8] 2.2软件系统 几何建模单元是由设计人员借助CAD软件，如PRO/E、Auto-CAD等构造产品的实体模型或由三维测量仪（CT、MRI等）获取的数据重构产品的实体模型，最后以STL格式输出原型的几何信息。信息处理单元由STL文件处理、工艺处理、数控、图形显示等模块组成，分别完成对STL文件错误数据检验与修复、层片文件生成、填充线计算、数控代码生成和对原型机的控制。其中，工艺处理模块根据STL文件判断制作成型过程中是否需要支撑，如需要支撑则进行支撑结构设计，并以CLI格式输出产生分层CLI文件。 2.3供料系统 供料系统主要完成原型材料和支撑材料的精准供给。送料时，实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由