第六章_压铸件缺陷的产生及控制.doc

第六章 壓鑄件缺陷的產生及控制 壓鑄過程是一個復雜的物理化學過程,再加上選用的工藝參數又很多,一個壓鑄過程不會與另一個壓鑄過程完全一樣,即使同一個壓鑄件,在生產中斷後也很難重現原來的壓鑄過程.由於技術裝備和生產經驗上的差異,各個廠家的壓鑄件良品率最高可達99%,最低甚至在70%以下.因此,分析壓鑄件缺陷產的機制與生產過程的有效控制是提高壓鑄生產效率的重要環節. 壓鑄件缺陷的分類及特征 形狀或尺寸不符合設計要求 尺寸超差除公差以外的各種原因引起的尺寸超差. 錯型 由於模具或型芯錯位而造成鑄件形狀的改變. 變形 由於鑄件本身變形而成鑄件形狀不良. 多肉缺肉 鑄件壁厚尺寸變大或變小,至使形狀發生改變. 澆口部缺損 去除澆口或毛刺時使鑄佧本體受到缺損. 外觀缺陷 欠鑄 成形過程中出現填充不完整的部位 流痕 鑄件表面上有紋絡或金屬液流動的痕跡. 冷隔 充型中金屬液相遇處未互相融合而留下的縫隙. 裂紋 由於收縮或鑄件頂出不平衡造成鑄件開裂. 收縮 由於金屬液凝固時的收縮在鑄件表面出現的凹陷. 氣泡 壓鑄件表面皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷. 擦傷 鑄件從模具中推出時在鑄佧表面形成的拉傷痕跡. 粘附物痕跡(粘模) 由於金屬液粘附模具表面而形成的金屬物脫落或表面粗糙. 網狀毛刺 由於模具型腔表面龜裂而形成鑄件表面上的網狀凸起印痕. 模具侵蝕印痕 由於模具被侵蝕造成的網狀凸起或多肉(尤其在澆口附近). 針孔 在鑄件表面形成的小孔. 打傷 鑄件在生產或搬運過程中的碰傷. 澆口部縮孔 澆口打斷處形成的小孔. 內部缺陷 縮孔 由於凝固時的收縮在鑄件內部產的孔洞. 气孔 卷入铸件内部的气体所形成的孔洞. 疏鬆 鑄件內部出現粗大的海綿狀组织. 厚壁中心部的針孔 在壁較厚部位的中心處產生的球狀小孔. 材質缺陷 硬質點 鑄件內部存的高硬度的顆粒,此會影響切削加工. 化學成分超差 化學成分超過標準或使用了另外的材料. 氧化夾雜 氧化物混入鑄件中. 其它缺陷 理化性能不良 強度、耐蝕性等理化性能未達到規定標準. 氣密性不良(耐壓不良)鑄件內若加壓,壓力發生泄漏. 鑲嵌件遺漏 壓鑄時,鑄件上忘記嵌入鑲嵌件. 第二節 產生缺陷的原因及措施 表6-1~表6-5分別列出了缺陷的名稱、產生的原因及相應的措施.防止各种缺陷產生的措施應依次實施,且待結果確認以後,再實行下一個措施. 表6-1形狀尺寸不良 缺陷名稱 原　因 措　　　　　施 錯 誤 操 作 圖紙尺寸誤標 建立圖紙檢查制度 完善圖紙管理 模具尺寸檢查方法不當 試壓鑄時進行充分檢查,尤其是曲接處的壁厚要作斷面切開檢查 實行兩次檢查制度 模具維修失誤 確認修理部位以及與之相關的部位是否正確 修模後,試壓鑄檢查 尺 寸 超 差 尺 寸 超 差 模具或模具裝配不良 檢查模具裝配情況 檢查螺釘鬆動情況 檢查嵌入的型腔和模套之間的平行度 檢查分型面是否平行貼合模框和所嵌型腔之間的配合間隙是否適當 型芯彎曲 定期檢查型芯是否變形 使用模具時要充分預熱,並且嚴格按工藝規程進行操作 對澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案重新進行論證. 針對鑄件的收縮情況對鑄件形狀進行改動 改進模具的材料或硬度 模具衝蝕 修復模具被衝蝕的部分 改進澆口位置,模具結構或鑄造方案 改進模具的材料或硬度 收縮引起的尺寸變化 檢查澆注溫度,循環時間,保壓時間及模具溫度等參數是否正確,並嚴格遵守工藝規程. 檢查金屬液化學成分是否合格 如果是由於局部過熱成局部收縮,可調節該部分的冷卻水量或改變澆口位置和金屬液成分等 模具強度不足 提高模具強度 改進模具設計 改進鑄件結構 錯 型 導柱鬆動 檢查導柱和導套之間的磨損情況,如果間隙過大應更換 所嵌型腔與模套配合不良 檢查型腔與模套的間隙並應符合要求 滑塊和導軌配合不良 檢查滑塊和導軌間的間隙,並應符合要求 檢查楔緊塊和滑塊的配合,是否良好 檢查滑塊和導軌的潤滑情況 研討並改進滑動部分的材料和硬度 模具裝配調配不良 檢查模具裝配部份的平行度 壓 射 跑 水 、 鑄 孔 隔 層 加 厚 模具鎖緊不完全 調整導柱和導套的配合使動定模完全貼合,如果配合不好,則修理相抵的部份 壓鑄機合型力不夠,造成鑄件飛邊過大,則要調節合型力 清理分型,面去掉飛邊毛刺. 檢查並修整型芯和型腔分型面的表面,使平面度、表面粗糙度、凹凸部分的嵌合呈良好狀態,以不產生飛邊為準 調整滑塊和導軌的間隙 檢查滑和鎖緊塊的磨損情況,並進行修理 壓射力不合適 調低壓射力或用較大的衝來降低壓鑄比壓 減小衝頭速度 注:采取1)或2)對策時,必須保證不能出現流痕或欠鑄的缺陷.經險表明,選用大噸位的壓鑄機要好些 變型 變 型 鑄件壁厚變化突然 修