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纯洁钢及二次精炼 现代连铸新技术及展望 现代连铸新技术及展望 前言 连续铸钢在现代钢铁工艺流程中的作用和现状 高效连铸的开发及应用 近终形连铸的开发及工业化 连铸前沿技术 连铸技术展望 一、前言 二、连铸在现代钢铁工艺流程中作用和现状 连续铸钢技术的发展历程 连续铸钢的重要作用 连续铸钢的生产现状 二、连铸在现代钢铁工艺流程中作用和现状 2.1　连续铸钢技术的发展历程 连续铸钢技术的发展大致可分为: 四个阶段 第一阶段(1840—1930年)为连续浇铸金属液思想的启蒙阶段； 第二阶段(1940—1949年)是连续铸钢特征技术的开发阶段； 第三阶段(1950—1976年)为传统连铸技术的成熟阶段； 第四阶段(20世纪80以来)传统连铸技术的优化发展阶段。 2.1　连续铸钢技术的发展历程 第一阶段(1840—1930年) 连续浇铸金属液思想的启蒙阶段。 最早(1887年)提出与现代连铸机相似的连铸设备建议的是德国人Ｒ.Ｍ.Ｄａｅｌｅｎ，在其开发的设备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。 2.1　连续铸钢技术的发展历程 第二阶段(1940—1949年) 连续铸钢特征技术的开发阶段。其代表人物是现代连铸之父德国人Ｓ.Ｊｕｎｇｈａｎｓ，1943年在德国建成了第一台试验连铸机，提出的振动水冷结晶器、浸入式水口、结晶器保护剂等技术原理，奠定了现代连铸机结构的基础。结晶器振动已成为连铸机的标准操作。 2.1　连续铸钢技术的发展历程 第三阶段(1950—1976年) 传统连铸技术的成熟阶段。连续铸钢技术以惊人的速度得到了发展，出现了5000多个有关连铸的专利，其中，具有代表性的技术有钢包回转台、浸入式水口浇注、中包塞棒控制、电磁搅拌、结晶器在线无级调宽、渐进弯曲矫直技术等。 2.1　连续铸钢技术的发展历程 第四阶段(20世纪80以后) 传统连铸技术的优化发展阶段，即高效、近终形连铸发展阶段。以连铸技术优化发展为契机，带动传统钢铁生产流程向紧凑化、连续化、高度自动化方向发展。 2.2　连续铸钢的重要作用 2.2　连续铸钢的重要作用 从上图模铸与连铸工艺相比，连续铸钢工艺具有如下优点: 1)简化了铸坯生产的工艺流程，省去了模铸工艺的脱模、整模、钢锭均热和开坯工序； 2)生产流程基建投资可节省40%，占地面积可减小30%，操作费用可节省40%，耐材消耗可减少15%，能量消耗降低1/4～1/2，金属收得率提高9%； 3)使钢铁生产流程趋于高效化、集约化，产品品种生产专业化、优质化; 4)提高了生产过程的机械化、自动化水平，可进行企业的现代化管理升级，流程生产管理趋于科学化、合理化。 2.3　连续铸钢的生产现状 从原材料来看，20世纪堪称为钢铁世纪，钢铁产品总量逐年增加，质量逐步提高，品种趋于多元化。1900年全球粗钢产量约3亿吨，到2001年已超过8亿吨。与此同时，连铸比也由1990年的59.5%迅速提高到2001年的85.4%。1990—2001年，我国钢产量年均增加约670万吨；连铸比由1990年的22.66%提高到2001年的87.5%，年均增长约4.7%，与发达国家增长最快时期的速度相近。 2.3　连续铸钢的生产现状 2.3　连续铸钢的生产现状 2.3　连续铸钢的生产现状 近几年，在我国钢铁工业大力发展的同时，连铸生产也得到高速的增长。2002年全国连铸比就上升到94%，粗钢产量为1.8亿吨。 2005年估计钢产量将达3.5亿吨左右，占世界钢产量的35%，连铸比为94~96%。应该说我国是名副其实 的 钢铁大国和连铸坯生产大国。同时，连铸比处于世界前列。这个地位是其它任何国家都不可替代的。 三、 高效连铸的开发及应用 高效连铸技术是20世纪80年代中后期发展起来的，是连铸技术优化发展的方向。所谓高效连铸通常是指比常规连铸生产效率更高，以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术。其核心是高拉速技术。 三、 高效连铸的开发及应用 高效连铸的应用 高效连铸关键技术 3.1 高效连铸的应用 3.1 高效连铸的应用 3.1 高效连铸的应用 3.2 高效连铸关键技术 当连铸机作业率超过了80%以上， 再要提高连铸机产量就必须从提高拉速着手。而拉速的提高决定于： —出结晶器均匀的坯壳厚度； —液相穴的长度； —铸坯的冷却强度。 为解决上述提高拉速的限制性因素，因此人们一直在探索如何进一步提高连铸机拉速的关键技术。 3.2 高效连