3开挖顺序研究.docVIP

特大断面洞室施工方法及作业顺序研究 1. 工程概况 锦屏引水隧洞群位于锦屏山内，埋深多为1500m～2000m，西端接电站进水口，东端接地下厂房调压室，施工主要通道为东引1#、2#支洞，东端支洞口外部场地狭小，基本上无天然的施工场地，经开挖后形成的1560平台，因面积有限、且需布置多种临时施工设施，不具备TBM设备地面组装的地形和场地条件。而且支洞多为混合支洞，弯道较多，承担多个标段的运输任务，采用洞外组装，支洞步进的条件也不具备，因此TBM设备的组装场地需布置在地下洞室内。 3#洞TBM组装洞，是作为直径12.4m的TBM进行洞内组装而设计施工的，属于特大断面地下洞室，组装间长248m，宽21m，高27m，其断面形式与结构尺寸变化情况复杂，TBM组装洞结果形式参见图3-1。 图3-1 组装洞开挖平纵断面示意图 组装洞所在地层为T2y6中薄层泥质灰岩、条带大理岩和灰黑细晶大理岩，以近SN向层面裂隙和近EW向张性结构面发育为主，围岩类别主要集中在Ⅱ～Ⅲ类，地层稳定性较差，岩体完整性一般，地下水不丰，可产生轻微岩爆。 TBM组装洞由主机组装洞和后配套安装间两部分组成，分别长83m和165m。 TBM组装洞处于超埋深、高地应力区域，且因TBM组装要求决定了其断面条件较为恶劣，因此，若要确保围岩稳定以及地下结构安全则必须采用合理和恰当的开挖方法和施工顺序即应对施工技术进行优化研究。为此，须通过对组装洞的围岩地质、断面形状及几何尺寸、施工条件、围岩稳定的内外影响因素等进行分析，运用隧洞施工理论，结合系统工程理论及运筹优化方法，确定TBM组装洞特大断面的开挖方法及顺序，并提出适合于高地应力下特大断面各层间施工的指导原则，以期在保证安全的前提下大大加快施工速度。 2. 开挖方案分析及施工中需要解决的关键问题 依据隧洞施工理论，根据组装洞的场地条件和工程的实际情况，结合勘察设计院提供的有关地质资料分析，对TBM组装洞的开挖方法与施工顺序进行分析。 2.1 施工需要解决的关键问题及对策 施工建设中最主要的问题一是如何确保整个工程施工过程的人员、设备安全以及工程结构本身的安全，二是在保证安全施工的前提下如何加快施工进度，缩短工期。TBM部件按合同在2008年初进场，进度压力巨大。 从TBM组装洞开挖施工的围岩地质、断面条件及进度要求看，开挖施工区段处于节理裂隙较为发育的大理岩中，上覆岩层超过1000m，自重应力极大。开挖时，大断面的拱部和直立的高边墙部位会出现很大的临空面，可能造成块体滑塌、掉落，再加上施工对围岩扰动会使应力重新分布，从而极易导致某些区域应力极度集中，这将对围岩稳定带来严重影响。 在如此恶劣的条件下进行TBM组装洞开挖，要使围岩稳定性不被破坏，就必须采取相应的对策：一是制定合理的开挖方法和开挖顺序，尽量减小临空面的面积或尽量缩短临空面的暴露时间；二是在现场试验的基础上研究并优化出光面及预裂等控制爆破技术方案及其参数；三是采取适当的应力释放措施；四是建立完善的围岩量测监控系统；五是提出恰当的支护形式及参数以确保对围岩加固的可靠度。 按照常规施工方法难以满足工程工期要求，必须把整个开挖施工作为一个大的系统，运用系统工程和运筹学理论，优化出最为合理的施工工序，具体为：一是优化单个施工循环工艺，尽量缩短单循环时间；二是梳理整合各个施工工序，尽可能的安排平行作业；三是通过开挖辅助通道的方式增加作业面。 2.2 组装洞结构形式比选 2.2.1 组装洞基本功能需要 作为TBM组装洞，不但要求满足组装期间TBM超大件运输，以及超重、超宽运输车辆的进出安全，还要满足4台大型桥机联合进行TBM组装所必须的作业空间，同时还与TBM运行期间通风系统、皮带机运行系统和材料运输系统等均有关，为满足以上要求，洞室开挖断面越大越好，但断面越大就越不经济。 图3-2 主驱动齿轮箱正在组装洞内吊装 图3-3 吊装280t重的刀盘 同时TBM组装洞的设计还应满足如下功用条件： （1）桥吊的起吊高度应超过刀盘直径2m以上； （2）组装间两侧作业宽度应各超过刀盘直径2m以上； （3）组装洞的长度不应小于设备桥长度加上桥吊盲区的距离。 2.2.2 断面形式设计 依据以上原则，本着经济、安全、方便、快速的思想，我们结合超大埋深、高地应力、岩爆等特殊工程地质条件，以及地下洞室的结构要求，进行了选择合理的断面设计和支护参数的方案设计和比选，通过对城门洞形断面、类圆形断面、马蹄形断面的施工方法、安全性及经济性的综合对比，再参考国内主要水电站地下厂房的结构设计，最终确定类城门洞形断面。 组装洞采用类似岩壁吊车梁结构作为桥机行走平台，顶部桥机作业区断面宽度21m，中下部组装作业区宽度为18m，起吊高度为14.9m，洞室全长248m，其中主机安装间设计长度为83