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新技术在延迟焦化加热炉上的应用 罗 莹 周桂娟 中国石化工程建设公司 100101 延迟焦化工艺具有对原料适应性强、热转化率高及设备投资费用低的特点，一直是我国减压渣油轻质化的主要途径。焦化炉是延迟焦化工艺装置的核心设备，它决定了整个装置的操作周期和能耗水平。但我国焦化炉的设计方法都是经验和半经验的，现有装置存在着操作周期短，炉管结焦严重等问题。在构造设计方面也存在炉壁局部超温、个别部位散热量大、主挡板泄露、预热器烟气出口温度过高等影响加热炉热效率的问题。为此，我们针对不同的问题进行分项研究，并将研究成果用于新建以及改造升级项目中。 传热方面的研究 为解决操作周期短，炉管结焦严重等问题，必须对焦化炉燃烧和传热进行系统的分析。近年来，随着CFD技术的快速发展，数值模拟方法已经成为研究焦化炉内燃烧和传热的有力的手段。通过这一方法，能够得到炉内流动、燃烧和传热过程的详细信息，进而缩短研究和设计周期，提高炉内传热的均匀性进而提高加热炉的热效率。 采用CFD方法，对传统结构的焦化炉和优化改进的新型焦化炉进行了模拟计算，计算结果如下，图1-2为传统结构炉型和新结构炉型炉管表面热强度分布图，从图中可以看出，新结构炉型较传统炉型炉管表面热强度在长度方向和高度方向均匀性均有较大提高，局部热强度峰值显巨减小，平均热强度增大。计算结果表明：新结构炉型由于较明显的提高了炉管表面的热强度分布均匀性、改善炉管表面局部过热，有利于减少管内结焦，提高平均热强度，提高焦化炉辐射室传热效率，延长焦化炉的操作周期，提升焦化装置整体的经济效益。 图1 炉管表面热强度分布云图 炉管表面热强度分布 优化辐射管架的研究 我国第一台采用双面辐射的延迟焦化炉的辐射管架形式为上端支撑的静态铸造板式结构。支撑点设置在辐射室顶炉壁外的承重梁上。我们称之为新型辐射管架。该形式的管架由上中下三部分组成，各部分间采用轴铰接，见附图3。该管架具有延管长方向允许位移量较大，管架自重小的优点。但由于采用的制造方法为静态铸造，其制造质量不可避免存在诸如气孔、疏松、夹杂等缺陷。虽然缺陷程度、数量等能够控制在相关规范的要求范围内，但在使用中仍会出现裂纹等涉及安全的隐患。 鉴于上述原因，SEI将辐射管架进行了第一次改进。支撑形式仍为上部支撑，而结构形式改为如附图4，由两根离心铸造的管柱与锻造的圆柱形的水平支撑件组成。我们称之为改进Ⅰ型管架。该管架的承重部件采用离心铸造工艺，可有效避免静态铸造的弊端，提高了管架的强度和安全性。但该管架操作期间受热向下膨胀，其膨胀方向与盘管膨胀方向一致。由于材质以及金属壁不同：管架的材质为耐热钢（ZG40Cr25Ni20Nb）其线膨胀系数大于辐射炉管P9的线膨胀系数，同时管架的金属壁温度接近炉膛烟气温度750~840℃，而辐射炉管的金属壁温度550~650℃（开工初期~管内结焦）。造成管架与盘管膨胀量不一致，使得下部出口附近几根炉管支撑点部分悬空，造成炉管及管架受力不均匀，对加热炉的安全操作带来隐患。 为提高加热炉操作安全性，SEI再次改进辐射管架。首先，将上端支撑改为下支撑----改进支撑形式；保留了采用离心铸造工艺制造的受力部件；水平支撑件改为铸造件----提高受力件的安全性，如附图5。我们称之为改进Ⅱ型管架。为配合改进Ⅱ型管架的膨胀方向，炉外工艺配管的支撑系统设计相应调整，炉内外管系均向上膨胀。管架膨胀量大于盘管膨胀量，确保管系在各支撑点上被管架支撑。全炉管系热膨胀量可以通过转油线的设计得以吸收。有效减少了操作期间的安全隐患。 改进Ⅱ型管架的另一特点：支撑点和导向点均在炉内，克服了管架穿过炉壁而产生的散热损失。有利于提高加热炉热效率。 附图3 附图4 附图5 减少炉体散热的炉衬设计 自1999年上海石化股份有限公司延迟焦化加热炉辐射段衬里采用全陶纤结构以来，延迟焦化炉的辐射衬里结构根据建设单位的燃料气条件，有四种常用的复合衬里结构形式。下表是这几种形式的厚度、外壁温度以及炉墙散热强度的比较（理论计算值）： 衬里结构 衬里厚度 外壁温度 炉墙散热强度 　 mm ℃ W/m2 纤维平铺毯加纤维模块 200 53 301 双层纤维可塑料 240 61 401 双层浇注料 240 69 535 浇注料背衬加纤维模块 240 56 340 可以看到，全陶纤衬里结构炉墙散热强度最低，外壁温度最低。 根据总公司设计规范SH/T3036的规定，当燃料中硫含量大于10mg/kg时，衬里设计应考虑抵抗露点腐蚀 。燃料中重金属含量大于100mg/kg不得使用陶纤衬里。通过实践证明，浇注料背衬加纤维制品的复合衬里具有良好隔热性能外，还具有较好的抵抗露点腐蚀的能力。SEI已广泛使用这种