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管道爬行器的研究与设计
管道爬行器的研究与设计
1 绪论
随着社会的发展和人民生活水平的提高,天然气管道以及各种输送管道的应用越来越多。在我国及世界各个国家内,由于地形的限制和土地资源的有限,在地下都埋设了很多的输送管道,例如,一方面天然气管道、石油管道等,在埋有管道的地面上都已经建成了很多的建筑物、公路等,给管道的维修和维护造成了很大的困难。当这些管道由于某些原因造成了泄露、堵塞等问题时,人们普通的做法是挖开道路进行维修,有些时候如果不能准确判断泄露和堵塞的具体位置时,会浪费很多的时间和精力,同时降低了工作效率[7]。另一方面石油、天然气、化工、电力、冶金等工业的管道工程大多采用焊接管路。为了保证焊接管路的焊接质量和运行安全,管道工程都要对焊缝进行检测,检测焊接部位是否存在虚焊、漏焊、伤痕等焊接缺陷。常用的焊缝检测方法是采用无损检测,如超声、射线、涡流等。对于管路检测,则大多采用管道内爬行探伤检验设备(简称爬行器) 对焊缝进行射线检测。这类爬行器由于受管道尺寸的限制,大多结构十分紧凑。在检测过程中,爬行器在其控制系统的控制下,可连续对同一管道不同位置上的焊缝质量进行检验。考虑管道焊缝检测的效率,常常当管道焊接具有一定长度之后,才集中对管道进行检测。如果一次要检测的管道比较长,爬行器的控制系统应采用车载式布置。使用时,通过外部的控制器对爬行器上的控制系统发出指令,决定爬行器的工作状态。
随着机电一体化技术的发展,以及机器人技术的发展和管道测试等技术的进一步发展,相互之间的渗透程度越来越深,管道爬行机器人是在狭窄空间中进行精密操作、检测或作业的机器人系统。其中机器人的作业环境一般是危险的。火力发电厂、核电厂、化工厂、民用建筑等用到各种各小管道,其安全使用需要定期检修。但由于窄小空间的限制,自动维修存在一定难度。仅以核电站为例,检查时工人劳动条件恶劣。因此管道内机器人化自动检查技术的研究与应用十分必要。人们不再为了维修、维护管道时挖开道路,节省了大量的人力,物力和财力。
目前的管道机器人都是以履带、轮子等实现在管道中的移动,其技术有着或多或少的缺陷,市场尚不成熟。例如:不能适应大范围的管道内径变化,运行中姿态的调整不够理想,在十字型、丁字型等较复杂的管道内径中不能较平稳的通过等等;结合目前管道机器人所存在的缺点,应用机械设计、机械原理等专业知识,设计出了新型管道爬行机器人。此机器人可实现大范围内的管道内径变化,顺利通过十字型、丁字型等较复杂管道;在运行中的姿态调整也得到了较好的解决。
2 设计方案初步分析
2.无线控制与有线控制的选择
2.1.1 有线控制及拖拽
该方式采用机器人尾部装夹电缆、信号线、安全绳、其他电路等等,这样会造成机器人的牵引力增大,对爬行器的负载力和足轮的摩擦力提出了更高的要求,尤其是随着机器人的深入,牵引绳会成为机器人的累赘和枷锁。牵引绳的长短禁锢着机器人的爬行深度。其优缺点如下:
缺点:附着力会不断增大,爬行器负载变化大,不利于长距离爬行。
优点:爬行器本身初始载重小(本身不需携带能源等),信息反馈及时清晰,利于后期观察,也利于实现在线监控。观察结束时,可人工使用安全绳退出。
2.1.2 非拖曳
该方式不需跟随电缆线,本身有拍摄存储功能,并且本身携带电源等,其优缺点如下:
缺点:爬行器本身载重加大,需设计爬行器退出管道方式等。
优点:爬行器载重恒定,便于爬行器爬行。其在管道内行进方便,尤其在弯道时,拖曳式的过大的牵引力会使爬行器驱动轮打滑,不易通过。
根据要求,非拖曳虽有自己强大优点,但爬行器在管道内出现问题而不能移动时,需要花费很大力气将爬行器取出。
可以选择有线拖拽式。2.2 驱动方式选择
根据设计要求现拟订2种爬行器驱动设计方案(如图1,2):
图1 轮式爬行 图2 履带式爬行
2.2.1 轮式爬行
设计制造简便,成本低廉。但其穿越障碍能力差,只能穿越高度小于其本身半径的障碍物。如图3。
图3 轮式爬行越障履带爬行越障碍能力高于轮式爬行,但本身设计制造较复杂,成本相应提高(一个支点最少需4轮才可以爬行)[3]。
根据设计要求本机器人是在管道内行走的机器人,无需考虑台阶等障碍物的问题,尽量降低成本,在不影响设计本身功能时,尽可能采用制造工艺简单,成本低的设计方案。
可以采用轮式爬行。
2.3 姿态调整的选择
根据要求结合可行性,可以拟定3种方案如下:2.3.1 加传感器的关节进行调整
在管道爬行时会出现爬行器偏移原来轨道,可用倾斜传感器进行控制。现拟订采用改变轮子(履带)前进方向一定角度来进行矫正(加关节)。
其原理为:通过电磁铁的吸合,从而控制爬行器的爬行轨迹。关节单元装配图如图4:
图4 关节调节
通过关节调
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