数控机床插补原理.pptVIP

2. 数据采样圆弧插补 圆弧插补的基本思想是在满足精度要求的前提下，用弦进给代替弧进给，即用直线逼近圆弧。 图1-15所示为一逆圆弧，圆心在坐标原点，起点A(Xe，Ye)，终点(Xe，Ye)。圆弧插补的要求是在已知刀具移动速度F的条件下，计算出圆弧段上的若干个插补点，并使相邻两个插补点之间的弦长满足下式： 图1-15 用弦进给代替弧进给 如图1-16所示，设刀具在第一象限沿顺时针圆弧运动，圆上点A(Xi，Yi)为刀具当前位置，B(Xi＋1，Yi＋1)为刀具插补后到达的位置，需要计算的是在一个插补周期内，X轴和Y轴的进给增量△X＝Xi＋1－Xi和△Y＝Yi＋1－Yi。 　　图中，弦AB正是圆弧插补时每个插补周期的进给步长f＝FTs。AP为图上过A点的切线，M为AB弦中点， 　。由于 　　，因此AE＝EF。圆心角具有下列关系： 图1-16 数据采样法顺圆插补 其中　为进给弦AB所对应的角度增量。根据几何关系，有 令 在△MOD中， 式中 故 上式反应了A点与B点的位置关系，只要坐标满足上式，则A点与B点必在同一圆弧上。由于式中和都是未知数，难以求解，这里采用近似算法。取α≈45°，即 由于每次进给量很小，所以在整个插补过程中，这种近似是可行的。其中Xi、Yi为已知。由上式可求出所以可得 又由式 便可求得 △Y。 △X 、△Y求出后，可求得新的插补点坐标值为 Xi+1＝Xi＋ΔX，Yi+1＝Yi＋ΔY 以此新的插补点坐标值又可求出下一个插补点坐标值。 在这里需要说明的是，由于取α≈45°，所以、也是近似值，但是这种偏差不会是插补点离开圆弧的轨迹。 除上述的插补方法之外，还有多种插补方法，如比较积分法、直接函数运算法、时差法等，并且它们都在不断地发展和完善中。 5 刀具半径补偿原理 5.1 概述 　　数控机床在加工过程中，控制的是刀具中心的轨迹。而用户总是按零件轮廓编制加工程序，为了加工所需的零件轮廓，刀具中心必须向零件的外侧或内侧偏移一个偏置量r(粗加工时，其偏置量是刀具半径与加工裕量之和)。如图1-17所示。根据零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。 图1-17 刀具半径补偿示意图 5.2 刀具半径补偿的工作过程和常用方法 1. 刀具半径补偿的工作过程 刀具半径补偿执行的过程一般可分为三步，如图1-18所示。 图1-18 刀具半径补偿的工作过程 　　(1) 刀补建立。刀具从起刀点接近工件，并在原来编程轨迹基础上，刀具中心向左(G41)或向右(G42)偏移一个偏置量(图5-18中的粗虚线)。在该过程中不能进行零件加工。 　　(2) 刀补进行。刀具中心轨迹(图1-18中的虚线)与编程轨迹(图5-18中的实线)始终偏离一个刀具偏置量的距离。 　　(3) 刀补撤消。刀具撤离工件，使刀具中心轨迹终点与编程轨迹的终点(如起刀点)重合(图1-18中的粗虚线)。它是刀补建立的逆过程。同样，在该过程中不能进行零件加工。 　　 2. 刀具半径补偿的常用方法 1) B刀补 　　该方法的特点是刀具中心轨迹的段间连接都是以圆弧进行的。其算法简单，实现容易，如图1-17所示。由于段间过渡采用圆弧，这就产生了一些无法避免的缺点：首先，当加工外轮廓尖角时，由于刀具中心通过连接圆弧轮廓尖角处始终处于切削状态，要求的尖角往往会被加工成小圆角。其次，在内轮廓加工时，要由程序员人为地编进一个辅助加工的过渡圆弧，如图1-17中的圆弧AB。并且还要求这个过渡圆弧的半径必须大于刀具的半径，这就给编程工作带来了麻烦，一旦疏忽，使过渡圆弧的半径小于刀具半径时，就会因刀具干涉而产生过切削现象，使加工零件报废。这些缺点限制了该方法在一些复杂的，要求较高的数控系统(例如仿型数控系统)中的应用。 　　2) C刀补 　　该方法的特点是相邻两段轮廓的刀具中心轨迹之间用直线进行连接，由数控系统根据工件轮廓的编程轨迹和刀具偏置量直接计算出刀具中心轨迹的转接交点C′点和C″点，如图5-17所示。这就是C功能刀具半径补偿(简称C刀补)。它的主要特点是采用直线作为轮廓之间的过渡，因此，该刀补法的尖角工艺性较B刀补的要好，其次在内轮廓加工时，它可实现过切(干涉)自动预报，从而避免过切的产生。 　　两种刀补的处理方法有很大的区别：B刀补法在确定刀具中心轨迹时，采用的是读一段，算一段，再走一段的处理方法。这样，就无法预计到由于刀具半径不同所造成的下一段加工轨迹对本段加工轨迹的影响。对于给定的加工轮廓轨迹来说，当加工内轮廓时，为了避免刀具干涉，合理地选择刀具