RCCP和CRP.pptVIP

第5章 主生产计划(MPS) 5.2 粗能力计划(RCCP) 只对主生产计划所需的关键生产能力进行估算，给出能力需求的概貌 用以评估主生产计划的可行性 计划对象只针对设置为“关键工作中心”的能力 5.2 粗能力计划 粗能力计划的计算可分三个步骤： 首先，建立资源清单，说明每种产品的数量及各月占用关键工作中心的负荷小时数，同时与关键工作中心的能力对比 其次，在产品计划期内，对超负荷的关键工作中心，进一步确定其负荷出现的时段。 5.2 粗能力计划 粗能力计划的计算可分三个步骤： 最后，再确定各时段的负荷有哪些产品引起，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划制订时进行）。 粗能力计划的编制 利用资源清单法编制RCCP具体步骤如下： 1) 定义关键资源 2) 从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品 3) 对每个代表产品确定其单位产品对关键资源的需求量(依据MPS、BOM、工艺路线、定额工时、平均批量等) 4) 对每个产品系列，确定每月的MPS产量 5) 将MPS的产量与能力清单中定义的资源需求量相乘 6) 将每个产品系列所需的能力加起来，得到对应计划的总能力需求 编制示例 【例1 】某产品A对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见图1、表2 和表3所示。图1中，零件D、E、G为外购件，不消耗内部的生产能力，不用在 能力计划中考虑。 编制示例(续) 编制示例(续) 编制示例(续) 编制示例(续) 数据计算： 单件准备时间由生产准备时间基于每个零件的订货批量分配得到 单件准备时间=生产准备时间?平均批量 如，零件A的单件准备时间=0.40 ?20=0.0200 编制示例(续) 计算过程： 首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件加工时间： 加工件数 ×单件加工时间 如， WC-15上有1件B和2件C，所以单件加工时间为 1 ×0.26 + 2 ×0.14=0.54工时/件 由此， 其他工作中心的单件加工时间为： WC-30 1 ×0.09=0.09 WC-20 2 ×0.07=0.14 WC-25 1 ×0.06=0.06 编制示例(续) 计算过程(续)： 2) 计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件生产准备时间： 加工件数 ×单件准备时间 由此， 各工作中心的单件准备时间为： WC-30 1 ×0.0200=0.0200 WC-15 2 ×0.0200+1 ×0.0096=0.0496 WC-20 2 ×0.0138=0.0276 WC-25 1 ×0.0070=0.0070 编制示例(续) 计算过程(续)： 3) 计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件总时间为： 单件加工时间+单件准备时间 由此， 相应于产品A的能力清单如表4 所示： 编制示例(续) 计算过程(续)： 4) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力计划： 计划产量 ×单件总时间 如， 第7周各个工作中心总工时为： WC-30 30 ×0.1100=3.30 WC-15 30 ×0.5896=17.69 WC-20 30 ×0.1676=5.03 WC-25 30×0.0670=2.01 编制示例(续) 计算过程(续)： 4) 产品A的粗能力计划： 第7章 能力需求计划(CRP) CRP的制定方式 CRP的计算方法 第7章 能力需求计划(CRP) CRP的制定方式 CRP的计算方法 1 能力需求计划 能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。 1.2 CRP的计算流程 3 能力需求计划的编制过程 CRP的编制过程： 1.数据输入 已下达生产订单 MRP计划订单 工艺路线 工作中心 工厂日历 2.编制工作中心负荷报告 编制工序计划：倒序排产，确定各工序的开工日期 按时区累计负荷，产生负荷报告或图 3. 分析结果，反馈调整 案例——生产订单的倒序排产 【例