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模具评估报告 09-09-823 09-09-962 09-09-857 09-09-920 09-09-921 09-09-922 09-09-923 09-09-920 09-09-921 09-09-922 09-09-923 09-09-818 09-09-924 09-09-952 09-09-X13 09-09-894 09-09-897 09-09-831 09-09-x23 09-09-849 09-09-814（crossbar clamp arm） 09-09-926(clamp rocker) 09-09-963/09-09-964 spiral gearbox housing right/left 09-09-954 reverse gearbox bottom 09-09-x50 lock driven by barrel 09-09-x02 09-09-x01 09-09-825 09-09-826 09-09-92909-09-939 09-09-903 09-09-916 09-09-917 09-09-967 09-09-95609-09-957 * 客户：Topwell 品名：汽车行李架 roof box 模号： 赵华 2010.09.29 C 评估工程师 档案版本 日期 版本 1.图1-产品卧式分型，内孔抽芯。 优点：模具结构简单，成本低。 缺点：螺纹部分有分模线。 PL Picture1 2.图2-产品立式分型，上部凹槽抽芯，螺纹部分，做螺纹抽芯机构。 优点：螺纹部分无分模线。 缺点：模具结构复杂，成本高。 PL 建议：如1，分模夹线不影响零件功能， 采用图1方式开模 Picture2 1.分模方式1：中间分型， 优点：有利产品顶出， 缺点：产品有分模夹线，易产生错位 PL PL 2.分模方式2：端面倒角处分型， 优点：产品有分模夹线 缺点：产品顶出困难，产品需做拔模角， 建议：采用方式2 1.此斜槽，出模困难，模具制作难度非常大。 建议：1）能否改为出模方向 2）能否此部位开孔，改插穿结构 mold stripping 2.此斜孔及柱，出模困难，模具制作难度非常大。 建议：1）能否改为出模方向 2）孔采用后期机加工，成本高 mold stripping 3.圆柱，形成内凹。模具无法实现。 建议：此部位改为方形柱 4.所有筋，壁厚4.0mm，产品壁厚3.0 注塑成型后，表面会产生亮印及缩水等注塑缺陷 5.产品单重：230/260g，形状复杂，模具需做四边行位，长方孔侧，油缸抽芯模具出模数：1X1， 进胶方式：Pin gate 四件产品，需四套模具。 因产品结构复杂，模具成本很高 1.产品为细长形状：240*73*11 净重：67g 壁厚：3.0mm 抽芯长度：41mm，抽芯镶件为细长形 2.箭头所指，圆柱孔倒角，因与行位抽出方向干涉，无法实现。 建议：1）取消孔倒角 2）沿行位抽出方向倒角 一半开通 3.此筋厚:6.85mm,表面会产生缩水 1.此处两侧与螺纹型芯碰穿，因螺纹为螺旋状，碰穿处，镶件位置要求十分精确，造成模具制造难度非常大。此处螺纹牙边，批峰很难达到没有，将产生零件功能性缺陷。 2.此两边区域，胶位较厚，最厚处8.0mm，表面会产生缩水印 建议：1）能否将两孔封掉。 2）预留0.5-0.8mm胶位，后期机加工去除 1.产品筋孔，出模方向不一致，模具制作难度大，很难实现 建议：改产品结构，保持一致出模方向 柱、筋的胶位较厚，表面将产生缩水 建议：改薄胶位 两侧筋为，形成倒扣，模具较难实现 建议：改产品结构 1.产品尺寸：117*62*45 2.壁厚：14.0MM 3.问题点：产品胶位过厚，注塑成型后易在表面形成缩坑。 1.产品尺寸：60*44*16 2.壁厚：15.0MM 3.问题点：产品胶位过厚，注塑成型后易在表面形成缩坑。 1.产品尺寸：41*35*14 2.壁厚：8.5MM 3.问题点：产品胶位过厚，注塑成型后易在表面形成缩坑。 R L 1.产品尺寸：72*53*15 2.壁厚：7.0MM 3.问题点：产品胶位过厚，注塑成型后易在表面形成缩坑。 1.产品尺寸：￠24*17.3 2.壁厚：7.3MM 3.问题点：产品胶位过厚，注塑成型后易在表面形成缩坑。 问题点：产品胶位过厚，在注塑成型后，易造成表面缩水。 问题点：产品胶位过厚，在注塑成型后，易造成表面缩水。 问题点：产品胶位过厚，在注塑成型后，易造成表面缩水。 问题点：产品胶位过厚，在注塑成型后，易造成表面缩水。 问题点：孔斜角做成行位抽芯机构，与弧形胶位形成倒扣无法出模。
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