精益生产学习要点.ppt

发动机 594 226 62 磁电机 20 5 75 车桥 150 26.5 83 整车总装 750 93 88 1989年汽车生产指标对比 业绩指标: 生产率（工时/车）： 16.8 25.1 36.2 质量（组装缺陷/100辆车） 60.0 82.3 97.0 平面布置： 场地（平方英尺/车/年） 5.7 7.8 7.80 修理厂地大小（占组装场地%） 4.1 12.9 14.4 库存（八个样件，日) 0.2 2.9 2.0 3. Productivity Results 目录 1. 精益生产的目的 目的 -- 建立一个有使用价值的生产系统能够在确切的 时间内保质保量完成任务 怎样做呢? ---消除浪费，追求真正的效率 传统的效率是: 简单化 高速大量生产 精益生产的效率是: 增加有价值的活动 消除浪费 -- 库存/等待 -- 搬运 -- 取放 缩短Lead time是很重要的 如果不能对客户按时交货，在好的想法也是无用 -- 例如：良好的质量， 良好的数量，但是时间不合要求 Lead time=有效时间+库存/等待+搬运时间 1. 直线式生产流程 交叉式流程： 根据设备特性布局 平行化管理 -- 按计划生产 生产物流不清晰 责任心差 2. 团队协作 3. 客户为导向的组织设计 使顾客满意 4. 拉式生产/JIT供应 5. In -line 操作 通过连接整条拉的每一个工位，我们可以： -- 消除运输及搬运浪费 -- 消除库存及等待浪费 将两条拉同步操作， 我们可以： -- 减少WIP, 较少操作员 6. 多技能员工 培训每名员工至少学会三种操作 员工在每一操作周期中可以操作不同的设备 这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变 7. 标准化作业 建立一个各部门认可的作业标准 下一步改善的基础 保证操作一致性 共同遵守的规则 a. 点--线--面 一个操作到另一个操作 一条拉到另一条拉 一个厂到另一个厂 改善环 11. 看板管理 12. 伙伴式供应商关系 14. 精益生产V.S 大批量生产 * 精益生产 --- Lean production 目录 一）生产方式发展 二）精益生产理念 三）精益思想 一）生产方式发展 生产方式发过程 1. 20世纪以前以欧洲（英法）为主导的单件生产方式 产量低 组织结构分散 无标准化 生产成本高 劳动力在设计，机械加工及装配方面技巧娴熟 生产方式发展过程 2. 第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通用公司的阿尔弗莱德.斯隆 采用大量生产方式代替手工式单件生产方式 以1908年福特生产的T型车为代表，1955年到达大量生产的全胜期 物质匮乏，供不应求 极少量需求 市场需求 高 低 产品品质 低 高 制造成本 高 高 库存 不需要专门技术 懂设计，制造，具有高超操作技术 操作工人 细致，简单，重复 粗略，丰富多彩 分工和作业内容 专用，高效，昂贵 通用，灵活，便宜 设备和工装 标准化，品种单一 完全按客户需求 产品特点 项目 大批量生产方式 手工生产方式 生产方式 统一计量 互换/简单，组装简便 劳动分工 需求量大 1913年秋 单件生产方式 （分钟） 1914年秋 大量生产方式 （分钟） 工时节约 （%） 福特生产变革效益 1915 年 ((工程杂志)) 生产方式发展过程 3. 20世纪50年代， 日本丰田采用JIT生产方式，其鼻祖为丰田英二及大野耐一 1985年，麻省理工学院花500万美元成立“国际汽车计划”对丰田生产方式研究,由美国人丹尼尔.鲁斯提出精益生产方式（Lean Production)概念 精益生产是解决大批量生产所产生的Muda(浪费)的强有力的武器 技术普及快/产品利