挤压.ppt

4 挤压比 （变形程度） 确定挤压比时应考虑： 1） 合金的性能 温度确定后，挤压比越大，制品流出速度越大，出模温度越高，越易出现裂纹。 2） 制品的性能 为保证制品性能均匀，挤压比应10。 3） 设备能力和工具强度 挤压比越大，挤压力越大，易导致闷车或损坏工具。 5 多孔模挤压 在挤压小尺寸（直径 30－40）制品时，为提高生产率、降低挤压比，或受料台长度的限制，常采用多孔模挤压；此外，挤压小规格复杂断面型材时，为使金属流动均匀，也常采用多孔模挤压。 模孔数目确定：太多易导致制品出模后相互缠绕而划伤制品；操作困难；模子强度降低。当仅考虑合金性能时，孔数 n 可按下式确定： 实际中，孔数一般 4－6。 模孔布置原则：均匀布置在同心圆上。同心圆直径应适当，过分靠近边缘易导致死区流动，还易导致制品外测产生裂纹；过分靠近中心易导致制品内侧出现裂纹。 6 型材模挤压 型材挤压时，由于坯料和制品失去了对称性以及制品本身可能不对称，如壁厚不同，因此流动非常不均匀，若设计不当，则由于不均匀变形会导致制品出现裂纹、波浪、弯曲、扭拧等缺陷。设计的基本原则是： 1）型材的重心布置在模孔的中心线上 对于只有一个对称轴且壁厚差较大的型材，型材的重心必须偏离模孔中心一定距离，且使难流动的薄壁部分更接近中心。 2）采用多孔模对称布置（增加整体对称性） 不正确 正确 3）采用不等长的定径带 不易流动的薄壁部分定径带短，易流动的厚壁部分定径带长。 利用不等长定径带控制流速是实际中广泛采用的方法，但有限度，定径带长到一定值时，金属由于冷却收缩不与其接触，失去阻碍作用。 4）采用阻碍角或促流斜面 在易流动的厚壁模孔入口处做一斜面，此斜面与轴线的夹角 叫阻碍角；同样，对于难流动的薄壁部分，可做一具有 角（倾斜的模子端面与水平面的夹角）的促流斜面。 阻碍角增加了摩擦面积；促流斜面对金属反作用力的水平分力，促使金属向薄壁处流动。 5）采用平衡模孔 在挤压异形管材、大尺寸制品时，模上只能布置一个模孔，为了平衡流动，可配置平衡模孔，平衡模孔最好为圆形以便利用。 平衡模孔 7 舌形模设计 舌模挤压又称焊合挤压，挤压时金属在强大的压力作用下被分成几股流入模孔，借助于模壁的压力使金属重新焊合起来形成空心制品。主要用于小尺寸、焊合性能好的合金挤压。结构多为桥式，桥的断面形状主要为水滴形。 舌模的制造费用高，易于损坏，分离压余麻烦，目前已逐渐被分流组合模所取代。 8 分流组合模设计 挤压时金属产生两次激烈变形，一次是进入模腔的变形，一次是进入模孔的变形，流动阻力大，因此适于强度低、易焊合合金（纯铝、软铝合金）的挤压。 分流比：分流孔面积与制品面积之比。分流比太大，挤压力大，对模具和挤压生产都不利，对型材，一般取10－30；对管材取5－10；对非对称制品，应尽量保证各部分分流比相等。 定位销 阳模 阴模 分流孔数量应尽量少以减少焊缝，布置尽量与制品保持几何相似性。 型材模挤压、舌模挤压和分流组合模挤压非常复杂，也非常重要，尤其是近年来工业的发展，对（空心）型材的形状、尺寸精度要求越来越高，这更促进了上述方法研究和发展。 上面仅介绍了一些基本原则，详细内容可参阅有关资料。 坯料尺寸选择、挤压时润滑以及轻金属、重金属、稀有金属和钢等挤压内容自学。 3、反挤压时金属流动的特点 1） 变形区小且集中在模孔附近，金属流动均匀； 2） 死区小，制品表面质量差； 3） 挤压力小且在基本挤压阶段不变。 挤压杆行程 挤压力 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 填充阶段 基本阶段 终了阶段 正挤 反挤 4、影响挤压时金属流动规律的因素 1） 摩擦与润滑 挤压时的摩擦有：筒、模、垫片穿孔针与坯料间的摩擦，一般主要指筒、坯料间的摩擦。润滑时摩擦力小，金属流动均匀； 2） 金属强度 强度高流动均匀。（强度高，摩擦小；变形热大，温度分布均匀）； 3） 温度 有坯料温度和工具预热温度。 坯料温度高，流动不均匀。（温度高，强度低，变形不均匀；温度高，出炉后冷却使锭温度梯度大，变形不均匀；一般温度高导热性能下降，锭温度梯度大，变形不均匀）； 工具预热温度高，流动均匀。（使锭温度分布均匀） 模主要有平模（