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第三章 机械零件的强度 零件中应力的分类 随机变应力：应力随机变化 最小应力与最大应力之比，称为应力循环特性系数。用r表示 称为脉动循环变应力。 机械零件工作时，因受外界的影响，其所受的应力很少是静止不变的。在设计时对于零件破坏时应力变化次数少于103的变应力，近似地按静应力进行计算或校核。 疲劳曲线 不同循环特性下，材料所能承受的最大应力与其循环次数的关系可以用疲劳曲线来表示。称为σ-N曲线。 将疲劳曲线的两个坐标取对数，可以将原曲线转化为双对数坐标的疲劳曲线。 推导，上式可写成 下面的形式 例题：45#钢的对称疲劳极限σ-1=307MPa，设m=9，N0=5×106，求应力循环次数N=106，105及104时的有限寿命疲劳极限值。 以平均应力σm为横坐标，应力幅σa为纵坐标画出的不同应力循环特性下， σa随σm的变化曲线称为极限应力曲线。 A’D’E’C称为极限应力曲线，其中A’E’表示材料的疲劳极限，E’C表示材料的屈服极限。 在区域A’D’E’C内，任何一点所代表的应力，其最大值既不超过疲劳极限σr ，也不超过屈服极限 σs，因此是安全的。 线段A’G’C称为极限应力线图。 影响零件疲劳强度的因素 １.几何形状的影响 ２.材料缺陷的影响 考虑由于材料内部缺陷对疲劳极限的影响，引入有效应力集中系数 ３.剖面形状的影响 材料的疲劳极限通常是用直径d=10mm的光滑圆柱试件在试验机上完成的，而真实的机械零件的形状是各种各样的，因此疲劳极限也是不同的。 考虑到零件尺寸与试件尺寸的差异，引入绝对尺寸与剖面形状影响系数，其定义为 ４ .表面质量的影响 用于材料试验的试件都是抛光的表面光滑的试件，而零件表面粗糙度却是不同的。考虑零件表面质量对疲劳极限的影响引入表面质量系数 ５.表面强化处理的影响 对零件表面强化处理，可以增强其疲劳强度，延长其寿命。同常处理的方法有 １.表面化学处理（渗碳、渗氮、氰化等） 2.表面高频淬火 3.表面硬化加工（喷丸、滚压） 考虑强化处理的影响，引入强化系数 零件疲劳强度的计算 综合考虑上述各种因素，提出综合影响系数，用于对材料疲劳极限进行修正，以适用于零件的疲劳强度计算。 用综合影响系数对材料的极限应力线图进行修正，就可得到零件的极限应力线图。 σ-1, σ-1e都是对称循环疲劳极限，对于对称循环来讲 可见，零件的疲劳极限，实际上是将材料的疲劳极限下移了一段。 因为材料的强度极限和屈服极限与零件的强度极限和屈服极限是相同的，所以极限应力线图的G’C’部分不用修正。 已知Ａ点和Ｄ点的坐标，可以求出直线ＡＧ的方程 其中，ψσ称为试件受对称弯曲应力时的材料特性。 ψσe 称为零件受对称弯曲应力时的材料特性。 可见 同理仿照正应力的情况，也可以得到剪应力的极限应力方程 单项稳定变应力时机械零件的强度计算 零件中常用的应力变化规律有三种 １.变应力的循环特性保持不变（r=C) 2.变应力的平均应力保持不变（σm=C) 3.变应力的最小应力保持不变（ σmin=C） 1. r=C的情况 所以在由原点引出的射线上，各点的应力循环特性相同r=C。因此，其极限应力应在该射线与极限应力折线的交点上。 联立OM’和AG两直线方程 如果零件的工作应力点Ｎ不在ＡＯＧ区域内，而在ＧＯＣ区域内，则ＯＮ的连接线就要与ＧＣ相交。则交点Ｎ’是此时该零件的强度极限。亦及，此时零件首先发生屈服破坏，只要进行静力强度计算即可。 ２.σm=C的情况 联立ＨＭ’和ＡＧ的直线方程 ３.σmin=C的情况 联立ＬＭ’和ＡＧ两直线方程 单项不稳定变应力时的疲劳强度计算 疲劳积累假说 一般可写成 要使材料不发生疲劳破坏，那么材料的积累损伤率必须小于100%。即 此时引入计算安全系数的强度条件为： 双向稳定变应力时的疲劳强度计算 在材料受到弯曲和扭转二向静应力状态时，即受弯曲应力σw和扭转剪应力τn联合左右时，可以用第四强度理论进行计算。 类似于静应力的情况，当零件受到弯曲和扭转的对称循环变应力时的极限应力也有相同的形式。 对称循环的极限应力σ’-1(τ’-1)可以用其应力幅σ’a(τ’a)代替。 直线ＣＧ的方程为 而 实际上是极限应力线图上由原点引出的射线的斜率。即 由强度条件： 对于对称循环的情况 称为等效应力幅。 利用等效应力幅，可以把任意应力状态转化成为ｒ =－１的对称循环的应力状态。则 零件在使用时不会发生破坏。 可以求出 故 其强度条件是 假若工作应力点在ＧＦＣ区域内，过Ｎ点作垂线与ＧＣ交于Ｎ’。所以零件的极限应力就是σs。故应按静应力强