机械制造工艺复习题.docVIP

第一章 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划内，应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。 2.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。 3.完全定位：限制了6 个自由度的定位方式。不完全定位：仅限制了1～5 个自由度的定位方式。 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点(夹具定位元件)所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。 工序：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。 5.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。 6.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位 7.机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。 8.生产批量：是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 （重点） 粗基准选择原则：（1）保证相互位置要求（2）保证加工面加工余量合理分配（3）便于工件组装（4）粗基准一般不得重复使用 精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则95)便于装夹原则） 经济精度——在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等 级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。 工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。 工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的公布少，工艺路线长。 工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，在加工其他表面（2）一般情况，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序。 加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸只差称为加工总余量。 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 9.公差标注“入体原则”：即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是工程尺寸，上极限偏差为零；对包容尺寸，其最小加工尺寸就是公称尺寸，下极限偏差为零；毛坯尺寸公差按双向对称极限偏差形式标注。 10.影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差Ta，上工序产生的表面粗糙度Ry 和表面缺陷层Ha，上工序留下的空间误差ea，本工序的装夹误差εb 四个部分。 11.加工余量的确定：计算法、查表法、经验法。 12.时间定额——在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。 13.提高生产率的工艺途径：（1）缩短基本时间（2）减少辅助时间和使辅助时间与基本时间重叠（3）减少布置工作的时间（4）减少准备与终结时间。 14.工艺成本——与工艺过程直接有关的费用。工艺成本约占零件生产成本的70％-75％。 15.成组技术：就是在成组工艺上发展起来的一项新技术，它在设计、经营和管理其他领域都有应用。 16.CAPP ：是指用计算机辅助编制零件的加工工艺规程。 CAPP 系统一般包括文件读入识别部分、数据处理分析部分、CAPP 数据库、输出显示等部分组成。 2-10 何谓毛坯余量？何谓工序余量？影响工序余量的因素有哪些？ 答：毛坯余量即加工总余量——毛坯尺寸与零件尺寸之差。 工序余量——相邻两工序基本尺寸之差。 影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差Ta，上工序产生的表面粗糙度Ry 和表面缺陷层Ha， 上工序留下的空间误差ea，本工序的装夹误差εb 四个部分。 2-20 何谓劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的工艺措施有哪些？ 答：劳动生产率——单位时间内生产产品数量称为劳动生产率。 （P184-188）提高劳动生产率的措施有：1）缩短基本时间；2）减少辅助时间或者辅助时间与基本时间重叠；3）减少布置工作时间；4）减少准备时间和终结时间。 2-26 成组技术最适于哪些生产类型的工厂采用？它能提高生产率的原因何在？ 答：（P199-208）成组工艺最适合那些中等批量生产类型的企业应用。 它提高生产率的原因是采用了依据相似原理的成组工艺，扩大了零件的生产批量（成为大批大量生产），按成组工艺布置机床，减少了零件的搬运和等待时间，所以可以提高生产效率。 第三章 机械夹具的基本组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。 定位误差：是由于共建在家具上定位不准确而引起的加工误差。 基准位置误差：由于工件的定位表面