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随着全球不断变暖，为了防止温室效应和酸雨等问题，汽车轻量化迫在眉睫，轻量化材料的使用也在不断增加。欧洲铝协研究数据表明，若汽车整车质量降低 10%，燃油效率可提高6%～8%；若滚动阻力减少10%，燃油效率可提高3%；若车桥、变速器等机构的传动效率提高10%，燃油效率可提高7%。具体从绝对量来说，汽车质量每降低100kg，每百公里可节约0.6L燃油。但是需要强调的是：汽车轻量化不仅仅是指汽车质量的下降，而是在保证汽车整体质量和性能不受影响的前提下，采用现代设计方法对汽车产品进行优化设计，或使用新材料最大限度地减轻各零部件的质量，努力谋求高输出功率、低噪声、低振动和良好的操纵性、高可靠性等，从而达到降低燃油消耗、减少污染排放的目的。为了实现汽车轻量化，目前主要途径有以下几个方面：结构优化设计、轻量化材料的应用和先进制造工艺。结构优化的主要任务是在满足工艺要求的前提下进行结构形状和尺寸设计，主要包括尺寸优化、形状优化、拓扑优化和多学科设计优化。基体的各种优化方法比较间表1。表1结构优化设计方法对比在轻量化技术中，轻量化材料的开发和应用是当前最主要研究方向。在轻量化材料的使用方面，用高强度钢和铝、镁合金替代普通钢来制造汽车主要承载构件已成为一个发展趋势。此外，塑料、复合材料、精细陶瓷也被应用到汽车结构中。其中，使用高强度钢、玻璃纤维复合材料、铝、镁、碳纤维复合材料代替原本的低碳钢可分别减轻质量15%～25%、25%～35%、40%～50%、55%～60%、55%～60%。图1为轻量化材料在汽车中的应用部位图。图1 汽车轻量化材料在汽车车中的应用汽车轻量化材料—高强度钢。国际钢铁协会根据钢的构造及强度水准，将抗张力在270 MPa以下的划分为一般强度钢（软质钢、低强度钢），抗张力在 270～700 MPa的为高强度钢，抗张力超过700 MPa的为先进高强度钢，1 000 MPa以上的为超高强度钢。另外关于热轧高强度钢板，是根据ISO4996及ISO595标准予以定义。与使用一般钢铁材料的汽车相比，高强度钢板制造过程中能量的增加非常小，因此使用高强度钢板的汽车在能源节省方面效果非常明显。具有以下特点，优点：a.与非铁材料相比，价格便宜b.强度范围较广c.与其它材料相比，用途和机能特性更广，成形性也非常优秀d.材料再利用性比较优秀e.与其它材料相比，焊接、 共轭能力更好f.冲撞时，安全性更高g.内构造抗老化强度更好。缺点：a. 随着高强钢强度增加，其塑性可能会随之下降，使得在冲床加工时，更容易出现因破裂、 皱褶、弹性后效等方面导致不良品b. 在拉伸强度大于1 200 MPa时，在腐蚀环境或空气中含氢较多时，会发生电位转移和晶体扩散等现象，导致材料延迟断裂的可能性增大c. 随着高强度钢板使用的增加，以及钢板不断地变薄，导致车体和零部件的韧度下降d. 材料强度不断增加的同时，冲床加工时所需的加工力也不断变大，对工模具的要求提高。不同钢种车身质量所占比见图2。图2不同钢种在车身不同钢种车身质量所占比①BH钢板超低碳烘烤硬化钢板（Bake Harden able Steel）是以超低碳钢为基础，通过添加微量元素Nb或Ti而制成的烘烤硬化冷轧钢板，在车身外板中得到应用。这种钢板在160～180℃的条件下通过冲床成型后，在涂装过程中通过碳素稳定的特性以提高屈服强度。与此同anti-dentability（抗凹性）得到提高，并且能减小门把手在承受强的屈服应力时表面变形的问题。②IF钢在需要边外版图的深度图像成型时，使用异方性系数R较高的IF钢（Interstitial Free steel)。IF钢是以超低碳钢为基础，由于C、N含量低，加入一定量的钛（Ti）、 铌（Nb）等强碳氮化合物形成元素，再将超低碳钢中的碳、氮等间隙原子完全固定为碳氮化合物，从而得到的无间隙原子的洁净铁素体钢，即为超低碳无间隙原子钢。因为其具有不老化性，所以能提高冲床成型性。为了得到高的R值，还需在提高冷轧率和烧纯温度的同时，更好的控制烧纯集合组织及发展相关工艺。③沉淀硬化钢板沉淀硬化钢板是在低碳型钢基础上，添加Nb、Ti、V等合金元素，干扰其沉淀硬化过程中析出不同类型和数量的碳化物、氮化物、碳氮化物及金属间化合物的电位移动，以提高钢的强度并保持足够韧性的一类高强度钢。④DP钢DP 钢板是（Dual Phase steel）由马氏体、奥氏体或贝氏体与铁素体基体两相组织构成的钢。因为在铁素体和马氏体的交界处存在很多的可移动电位，且铁素体的体积较大，所以相对来说，DP 钢板是具有高强度和高延性的新型冲压用钢，将其在退火炉中加热后骤冷至 Ms温度以下时，时效得到延迟。因此，DP钢板具有很好的硬化性。另外，DP钢板变形初期，因为在低变形率时，加工硬化指数N的数值很高，随着变形率的增加，强度