【2017年整理】机械润滑系统常见故障解析.docVIP

机械润滑系统常见故障解析 设备在运转过程中，常因润滑系统出现故障致使设备各个机构润滑状态不良，性能与精度下降，甚至造成设备损坏事故。 ???设备润滑系统发生故障的原因很多，通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备失效，分述如下： ????1、? 机械设备制造方面的原因? 在设计制造上容易造成润滑系统故障的原因常有： ??? 1）设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件，例如某种摇臂钻床主轴箱油池设计得较小，储油量少，润滑泵开动时油液不足循环所需，但当停机后各处回油返流至油箱后，又发生过满而溢出。一些大型机床润滑油箱散热性差，使润滑油粘度波动大，甚至高温季节发生润滑不良。齿轮加工机床润滑系统与冷却系统容易相混，使油质污染劣化。 ???2）产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造，如有些机床改造后重要的导轨面或动压轴承依然用手工间歇加油润滑，机床容易出现擦伤损伤。 ???3）对设备在使用过程中的维修考虑不足，一些暴露在污染环境的导轨与红杠缺乏必要的防护装置，油箱防漏性差或回油小于出油，或加油孔开设不合理等，不仅给日后维修造成诸多不便，也易发生故障。 ????4）设备润滑状态监测与安全保护装置不完善，对于简单设备定时定量加油即可达到要求，但对于连续运转的机械应设有油窗以观察来油状况。而一些大型轧钢连续生产线，当轧辊轴承供油不正常时，欠缺必要的报警信号与电气安全联锁装置。 ????5）设备制造质量不佳或安装调试得不好，零件油槽加工不准确，箱体与箱盖接触不严密，供油管道出油口偏，油封装配不好，油孔位置不正，轴承端盖回油孔倒装，油管折扁，油管接头不牢，密封圈不合规格等都将造成润滑系统的故障。 ?????2、设备保养维修方面的原因? 设备在使用过程中，保养不善或检修质量不良，是润滑系统发生故障最主要的原因。这些问题与企业设备管理体制不健全，设备润滑“五定”规范贯彻执行不认真，维修人员（含润滑工人）与设备操作者的技术素质都有密切关系。特别是一些大型现代化设备润滑系统比较复杂，要求也较严格，更容易发生故障。常见故障原因有以下几种： ?? 1）不经常检查调整润滑系统工作状态。即使润滑系统完好无缺的设备，在运转一定时间之后，难免存在各种缺陷，如不及时检查修理，就会成为隐患，进而引起设备事故。 ?? 2）清洗保养良。不按计划定期清洗润滑系统与加油装置，不及时更换损坏了的润滑元器件，致使润滑油中夹带磨粒，油嘴注不进油，甚至油路堵塞。一些负荷很重，往返运动频繁的滑动导轨，油垫储油槽内的油毡因长期不清洗而失效，结果使导轨咬粘、滑枕不动。一些压力油杯的弹簧坏了，钢球不能封闭孔口；利用毛细管作用，均匀滴油的毛线丢失或插入不深等等，这些润滑元器件都应在日常保养中清洗或更换。 ????3）人为的故障。不经仔细考虑随意改动原有润滑系统，造成润滑不良的事故也有发生。一般拖板都设有防屑保洁毡垫，要求压贴在与之相对的导轨表面，但有些企业对之长期不洗，任其发硬失效或洗后重装时不压贴。 ?? 4）盲目信赖润滑系统自动监控装置。设备润滑状况监控与联锁装置常因本身发生故障或调整失误而失动监控功能，因而不发或错发信号。因此，要定期检查调整润滑监控装置，只有在确信其工作可靠的前提下，才可放心地操作设备。 ?? 以上主要是从设备故障表面现象加以分析，实际生产中，许多故障产生的原因是错综复杂的，有些故障直接原因是保养不良，但包含有润滑系统设计不合理或制造质量欠佳，或是选择润滑材料不当，或是机械零部件的材质与工艺存在的问题等因素。因此，对具体故障要作具体分析，从实际出发，找出主次原因，采取有效易行的故障排除方法。必要时对反复发生故障的原来的润滑系统加以改进，以求更臻完善。 滑动轴承失效形式、特征及原因一览表 失效形式 特征 原因 磨损失效 按磨损机理分类 磨粒磨损 轴承表面划伤、材料脱落 轴承表面与硬质颗粒发生摩擦 粘着磨损 轴承表面局部点被撕脱,形成凹坑或凹槽 由于实际接触面上某些点接触应力过高,形成粘着点,相对滑动时粘着点被剪断 疲劳磨损 首先产生裂纹,继而裂纹扩展,最终形成疲劳剥落。剥落坑呈大小不一的形状,有时呈疏松的点状,有时呈虫孔状 1、轴承表面受到交变应力作用 2、轴承表面工作时产生磨擦热和咬粘现象,温度升高产生热应力 3、铅相腐蚀和渗出形成疲劳源 腐蚀磨损 电解质腐蚀 轴承表面产生麻点 硬而脆氧化膜在载荷作用下崩碎剥离 有机酸腐蚀 轴承表面粗糙 内燃机燃料油不完全燃烧及润滑油被氧化 其它腐蚀 硫化膜破碎形成磨粒磨损 润滑油中的硫化物与轴承中的银和铜等元素生成硬而脆的硫化膜 磨损失效 按磨损形态分类 早期正常磨损 轴承与轴颈的接触面增大,接触面表面粗糙度减小 工作表面微凸体峰谷相互切割,产生微