【2017年整理】汽轮机卧式主汽门泄漏与处理.docxVIP

汽轮机卧式主汽门泄漏与处理主汽门泄漏成为机组的安全隐患原因，是因为超高压汽轮机卧式布置主汽门不能够被关闭严密，所以机组启动时汽轮机会进冷水冷汽，这就造成启动困难;机组停运后，锅炉侧蒸汽进入汽缸，使汽缸壁温度不均，造成汽轮机大轴偏心增加。为找出汽轮机主汽门泄漏的原因，我们对主汽门及其预启阀受力情况进行了研究，提出解决主汽门泄漏处理方案，这对解决同类卧式布置主汽门漏汽具有参考价值。　前言　超高压机组为一次中间再热、单轴、双缸、两排汽凝汽式汽轮机组，该机组引进美国西屋技术。该类型机组自投产以来，自动主汽门存在不同程度漏汽情况，机组启动过程中，主汽压力升高到0.5 Mpa时冷水冷汽漏入汽轮机，经常出现汽机盘车脱扣情况。机组在热态启动时，冷水冷汽进入汽轮机引起汽轮机调节级温度急剧下降，金属收缩不均引起变形;同时冷水冷汽漏入到汽缸，造成汽机盘车脱扣，造成汽机转子偏心超标，引起机组动静摩擦，汽机启动困难，情况严重者将引起汽机大轴永久弯曲，造成汽轮机组毁灭性灾难。　针对主汽门泄漏故障，分析研究了主汽门各部件受力情况，找出主汽门关闭不严密的真正原因，提出解决机组主汽门泄漏方法，并在机组检修中得以实践。对解决同类卧式布置汽机主汽门的泄漏故障具有重要的参考价值。　1 主汽门关闭理念分析　1.1 主汽门关闭时各部件受力分析　该150MW超高压机组自动主汽门为卧式布置，其总体可分为主汽门本体和操作机构两部分，其中本体包括：主阀碟、预启阀、主阀杆、衬套、弹簧导杆等。主汽门内部见上图所示。　由文献[3]可知汽机主汽门关闭时，主汽门弹簧力为52444.2牛顿，此力全部作用在主汽门弹簧导杆与主阀杆衬套接触面上。主汽门预启阀及主阀碟受推力为6.3±0.75×47.1=261.4～332.1牛顿(预启阀弹簧装配压缩量为6.3±0.75 mm)。主汽门阀碟与调速汽门摩擦系统按0.2～0.3计算，则摩擦力为：172.91～259.37牛顿(由资料[5]可知，主汽门及预启阀组件总重为88.22 kg),由此可见汽轮机主汽门在理想状态下，主汽门预启阀弹簧推力大于主汽门阀碟组件摩擦力，但没有富于量，该弹簧力作用力下很该汽门时，不可能没有考虑到此力没有富于量，笔者认为该公司设计时主要是利用蒸汽压力密封。　1.2 主汽门设计理念　本主汽门设计人员设计本阀门关闭时采用了三处密封，即：一是主汽门关闭时依靠主汽门关闭弹簧将弹簧导杆压下，弹簧导杆端部直接与主阀杆衬套接触，实现主汽门关闭时门杆漏汽减少到最低。二是主汽门关闭时，预启阀依靠汽轮机主汽门预启弹簧力和蒸汽压力将主汽门预启阀推到关闭位置后带动主阀碟到关闭位置，然后依靠蒸汽压差产生密封。即汽机打闸后要求主汽门预启阀与主汽门主阀碟接触关闭、主汽门阀碟与阀门座实现接触关闭，实现主汽门预启阀、主阀碟关闭严密;同时弹簧导杆端部与主阀杆衬套完全密封，减少汽机门杆漏汽量。主汽门关闭实现三个接触面完全密封。　2 卧式主汽门关闭泄漏原因分析　难实现关闭严密。西屋公司设计人员在设计　2.1 主汽门阀杆弯曲和阀碟重力对关闭影响　由文献[1]可知，汽机主汽门阀杆弯曲变形量在阀门全关时，弯曲度达到最小值。汽机主汽门主阀碟与衬套间隙为0.25～0.33 mm，由于重力影响，可推算出主汽门阀碟最大下垂度为0.57 mm，由于汽轮机主汽门关闭时，主阀碟与阀座接触为球面接触，接触面大，故而主汽门关闭时由于重力和阀杆弯曲对主汽门关闭没有影响。　2.2 三个密封面的影响　根据前面分析可知，本汽轮机主汽门在关闭时要实现三个面接触密封，当汽轮机主汽门关闭后，由于弹簧导杆端部与主阀杆衬套接触，减少了主汽门关闭时门杆漏汽量，但在关闭时由于主汽门关闭压缩弹簧力全部作用在主阀杆衬套上，压缩弹簧力对主汽门主阀碟关闭不起作用，主汽门预启阀和主阀碟关闭完全依靠预启阀弹簧力各蒸汽压力实现关闭密封。机组在运行中，由于主汽门组件都处于高温高压环境中，长期运行时弹簧将发生蠕变(文献[4])，同时主汽门阀杆与衬套都会产生氧化皮(文献[2])，弹簧发生蠕变后，弹簧刚度将下降，氧化皮生成后汽机主汽门组件各活动间隙变小，摩擦力增大。运行中的机组由于蠕变和氧化皮影响，削弱了主汽门预启阀弹簧力，进一步造成主汽门主阀碟和预启阀关闭不到位，从而出现主汽门漏汽情况。　2.3 主汽门布置方式和加工精度的影响　主汽门采用卧式布置，机组在厂家出厂时密封线测量采用立式安装检查，立式安装检查时，汽轮机主汽门组件由于重力和预启阀弹簧力作用，主汽门预启阀和主阀很易实现接触密封。但到用户现场时，采用卧式安装，主汽门组件重力对关闭不能起到帮助作用，主汽门压缩弹簧力又不能直接传递到预启阀及主阀碟上，预启阀弹簧在正常情况下在主汽门关闭同时就已将主汽门预启阀及主阀碟推到了关闭位置。当主汽门关闭到位后，要实现弹簧导杆与主阀杆衬套和主阀碟