庆华煤化工艺流程.docVIP

备煤车间生产工艺流程简介 我公司备煤工艺流程采用先配煤后粉碎，即将各单种炼焦用煤按规定的比例配合，然后进行粉碎，主要分三个阶段，即：卸料系统、备料系统、备煤粉碎系统。 炼焦用煤由汽车运入厂内，并直接卸入汽车受煤坑，受煤坑内的煤由叶轮给煤机给到煤1带式输送机，在经煤2、煤3、带式输送机送至储煤场的堆取料机主皮带4#A或4#B皮带上，由堆取料机进行堆取作业。上煤时，由堆取料机取煤经煤5带式输送机将煤运至冻块破碎机房，冻块破碎机将煤料破碎到80mm以下。进入冻块破碎机房的煤，经除铁器除铁后，冬季有冻块时经分级破碎机破碎后由煤6、煤7带式输送机送入配煤仓，进入煤8带式输送机上。配煤仓中的其它煤种，通过配煤仓下的煤电子自动配料秤，按相应的配合比例与粉碎后的炼焦煤一起进入仓下的煤8带式输送机上，并经除铁器除铁后，进入可逆反击锤式破碎机，粉碎至＜3mm的87%以上后，由煤8、煤9带式输送机上分别设有自动加湿装置，以保证入炉煤的水分要求，后经煤10带式输送机送至煤塔上部的煤11可逆皮带，由可逆皮带送入煤塔储存。 炼焦车间生产工艺流程简述 由备煤车间来的洗精煤，经配煤、粉碎、加湿后运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，用21锤固定捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950℃～1050℃的温度下高温干馏。经过22.5h(设计能力)干馏后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦，凉焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分装车或送焦场。熄焦塔设充电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。 干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。在桥管集气处用压力为0.20-0.25MPa，温度为65-70℃的循环氨水喷洒冷却，使650～700℃的荒煤气冷却到80℃左右，再经过吸气弯管和吸气管抽吸至鼓风冷凝工段，在集气管冷凝下来的焦油、氨水经焦油盒一起到气液分离器到冷鼓工段。 焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入煤气预热器至焦炉地下室，从焦炉下部加热煤气管道喷入立火道。同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道汇合后燃烧。由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加均匀合理。燃烧标准温度1300～1320℃。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热吸收后，经过小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽排到粉焦沉淀池分离。 赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境，设计中要采用干式出焦除尘地面站系统进行处理。 化产车间生产工艺流程简述 一、冷鼓工段工艺流程简介 来自焦炉～80℃左右的荒煤气首先通过气液分离器实现气液分离，分离出的粗煤气由上部出来，进入横管初冷器分两段冷却。 分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽分离。 初冷器分上、下两段，煤气上进下出，冷却水下进上出，煤气在初冷器上段与冷却管内的循环水换热，从～80℃冷却～45℃，循环水由32℃升至40℃，然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从～45℃冷却到21～22℃，制冷水由16℃升至23℃。 初冷后煤气从下部进入电捕焦油器，自下而上通过电捕焦油器蜂窝管，依靠电捕内高压场对气体的电离作用，气体中的焦油雾滴被电离下来（电捕后要求煤气中含焦油﹤20mg/m3）,电捕后煤气进入离心鼓风机进行加压之后送往硫铵工段。 初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷器水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽，分别由上段冷凝液泵和下段冷凝液泵加压后送至初冷器上、下喷淋，如此循环使用，以清除管壁上的焦油、萘等杂质，保证了初冷器的冷却效果，多余冷凝液由上段冷凝液循环泵抽送至气液分离器前荒煤气管道。 经常化验冷凝液焦油含萘量，定期从机械化氨水澄清槽压至上、下段冷凝液槽一部分轻质焦油，以提高冷凝液焦油的吸萘效果。从而保证初冷却效果。 从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环氨水槽，然后由循环氨水泵抽送至焦炉集气管循环喷洒冷却荒煤气。 定期用高压氨水泵抽送一部分送焦炉清扫集气管。当初冷器电捕焦油器、洗脱苯终冷器塔需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水