【2017年整理】轮对检查器的使用.doc

轮对检查器的使用 在轮对检查工作中，经常使用的有第四种检查器、车轮直径检查尺(轮径尺)、轮对内侧距离检查尺(轮背尺、轮距尺)、客车轮对轴颈中心尺、轮位差尺、轮径偏心尺、轮辋厚度检查器等。 一 第四种检查器 1概述 随着铁路车辆轮对检修工艺的改进，原有第三种检查器已不能适应现在轮对检修测量的要求。因此，由哈尔滨铁路局计量测试中心监制的第四种检查器应运而生。第四种检查器，它是在铁道部规定的适用于车轮限度检测的第三种检查器基础上，改进研制而成的。第四种检查器比第三种检查器扩大了车轮检测范围，由原来第三种检查器能够测量六个部位的尺寸限度，增加到能测九个部位的尺寸限度，并包含了第三种检查器的检测功能。同时在测量方法上，能够与国际接轨，改变了过去轮缘厚度以轮缘顶点为基准的测量方法，使轮缘厚度的测量更具合理。在测量精度上，有些部位的尺寸，如轮缘厚度、踏面圆周磨耗可精确到0.lmm，提高了检测精度。成为我国铁路车辆轮对第三代检测工具。根据上级通知第四种检查器于1999年1月1日起正式使用，轮缘厚度尺寸运用限度改为不小于23mm，辅修限度改为不小于24mm。在现场检测中如果发生限度检测争议，铁道部规定要以第四种检查器测量为准。 2 关于轮缘厚度测量基本点的选择 轮缘是保证轮对在钢轨上运行不致脱轨的最重要部位，从作用上来讲，它不仅控制着轮对在钢轨上保持安全运行，而且对轮对的横向摆动、车轮在钢轨上的安全搭载量都有直接关系，当轮缘在运用中出现磨耗以后，就会加大轮对的横向位移量，车轮在钢轨上的安全搭载量减少，增大了轮对脱轨的不安全因素，所以过去规定轮缘磨耗后的剩余厚度，在运用中规定最小不得小于22mm。对于这样一个尺寸限度，由于轮缘从顶部到根部不是等厚度形状，靠顶部薄、靠根部厚，但又不是成比例变化的由薄到厚的简单几何形状，特别是在运用过程中的磨耗，更不是按原形成比例的磨耗，因此，对轮缘厚度测量基本点如何选择，给我们提出了一个很重要的课题。过去第二种车轮检查器和第三种车轮检查器的测量，都是以轮缘顶点向下l5mm处做为轮缘厚度的基本测量点。这种测量方法对原形轮缘和踏面进行测量时，不存在什么问题，因为原形轮缘厚度的测量基本点，从理论上讲，正处在距轮缘顶点向下l5mm处。也就是说轮缘根部Ｒ14圆弧切点，在轮对横向作用时，轮缘的作用点基本处在这一位置，所以轮缘厚度测量基本点就确定在这一部位。但车轮在运用中出现磨耗以后，原形尺寸就会发生变化，轮缘顶部有时会出现棱角，以轮缘顶部为基础的测量方法会使轮缘厚度测量基本点上移，另外当踏面圆周出现磨耗以后，轮缘高度相对增加，而轮缘与钢轨受力的面和点相对向轮缘根部移动，此时，测量轮缘厚度仍以轮缘顶点向下l5mm处进行测量就不科学了。本来轮缘厚度不过限，用上述测量方法就可能过限。增加了车轮的旋削频次，减少了车轮使用寿命。因此，选择科学的测量方法，不仅能够保证车辆运行安全，也会减少轮对旋修的工作量。所以第四种检查器的问世，较好的解决了轮缘厚度测量基本点的选择问题。该种检查器是以踏面70mm基准圆处，并向上l2mm作水平线交于轮缘，为测量轮缘厚度的基本点，这个基本点的确定是随踏面磨耗变化而变化，在运用中即使车轮踏面产生磨耗，轮缘高度相对增加，但轮缘厚度测量点也随之下移，并始终保持在踏面基准圆向上l2mm处。因此轮缘厚度的测量，从概念上有质的变化，这也是和国际通用测量轮缘厚度的方法相一致，这样测轮缘厚度更合理。 3 第四种检查器的构造 第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成。如图1-1所示。 （1）底板部分 底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75毫米的刻线，分度值为1.Omm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130毫米刻线，分度值1.Omm；底板面距窄边内侧7Omm处，装有定位档，方便了踏面测尺在7Omm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 （2）测尺部分 1)测尺及相关刻度尺 测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的Ｂ点距轮缘测尺的Ｆ点正好是l2mm，这个l2mm的距离，就是确定轮缘测尺Ｆ点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。 图1-1 第四种检查器1、底板 2、螺钉 3、水平紧固钉 4、尺框