§3.2 金属切削机床部件.pptxVIP

§3.2 金属切削机床部件 本节对金属切削机床的主要部件进行介绍。 本节内容：传动系统主轴部件机床支撑件机床导轨机床刀架和自动换刀装置3.2.1 机床的传动系统为执行件提供动力、使其得到速度和方向如，电动机动力源传动系统变速装置传递动力，变换运动速度如，主轴、刀架、工作台执行件执行机床运动：直线或旋转开停、换向和制动机构控制机床运动：启停、换向直流驱动和交流驱动按驱动电机类型：主传动系统按传动装置类型：机械、液压、电气及其组合传动系统按变速的连续性：分级和无级变速传动分类半闭环系统闭环系统、开环系统、进给传动系统主传动系统分级变速传动在一定的变速范围内只能得到某些转速，变速级数一般不超过20～30级。无级变速传动 可在一定的变速范围内连续改变转速，以便得到最有利的切削速度；可在运转中变速，便于实现变速自动化；能在负载作用下变速，便于车削大端面时保持恒定的切削速度，以提高生产效率的加工质量。进给传动系统 不同类型的机床实现进给运动的传动类型不同。根据加工对象、成形运动、进给精度、运动平稳性及生产率等因素的要求，主要有：机械进给传动系统机构复杂、制造装配工作量大；可靠、便于检查和维修进给传动系统液压进给传动系统电气伺服进给传动系统电气伺服进给传动系统 电气伺服系统是数控装置和机床之间的联系环节，是以机械位置或角度作为控制对象的自动控制系统，其作用是接收来自数控装置发出的进给脉冲，经变换和放大后驱动工作台按规定的速度和距离移动。电气伺服进给系统的控制类型按有无检测元件和反馈装置分为：开环、闭环和半闭环系统开环系统 开环系统对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。开环伺服系统的精度取决于步进电动机的步距角精度、步进电动机至执行部件间传动系统的传动精度。开环伺服系统 这类系统定位精度较低（±0.01~±0.02mm），但系统简单、调试方便，成本低，适用于精度要求不高的数控机床中。闭环系统 该系统使用位移测量元件测量机床执行部件的移（转）动量，将执行部件的实际移（转）动量和控制量进行比较，比较后的差值用信号反馈给控制系统，对执行部件的移（转）动进行补偿，直至差值为零。 检测量还有执行件的速度。检测反馈装置：旋转变压器作为位置反馈+测速发电机作为速度反馈；脉冲编码器兼作位置和速度反馈。闭环系统1—数控装置 2—伺服电动机 3—齿轮4—丝杠 5—工作台 6—检测元件 闭环控制可以消除整个系统的误差、间隙和失动，其定位精度取决于检测装置的精度，其控制精度、动态性能较开环系统好；但系统部较复杂，安装、调整和测试比较麻烦，成本较高，多用于精密型数控机床上。半闭环系统 检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间部位的旋转部件上。 半闭环系统只能补偿环路内部传动链的误差，不能纠正环路之外的误差。因此，半闭环系统的精度比闭环差。由于惯性较大的工作台在闭环之外，系统稳定性较好。与闭环相比，半闭环系统结构简单，调整容易，价格低，故应用较多。半闭环系统a)伺服电动机反馈 b)、c)从动杠反馈1—反馈装置 2—伺服电动机 3—齿轮 伺服系统的基本要求： 稳——稳定性好；快——快速响应性好；准——定位精度高。 影响伺服系统性能的因素：进给传动件的间隙、扭转、挠曲；机床运动部件的振动、摩擦；机床刚度和抗振性；系统的质量和惯量；低速下运动平稳性。电气伺服进给系统驱动部件 电气伺服进给系统由伺服驱动部件和机械传动部件组成。伺服驱动部件有步进电动机、直流伺服电动机、交流伺服电动机等。步进电动机 步进电动机又称脉冲电动机，是将电脉冲信号变换成角位移（或线位移）的一种机电式数模转换器。它每接受数控装置输出的电脉冲信号，电动机就转过一定的角度，称为步距角（0.5°~3°）。角位移与输入脉冲个数成严格的比例关系，步进电动机的转速与控制脉冲的频率成正比。 转速可在很宽的范围内调节。改变绕组通电顺序，可以控制电机动的正反转。其优点是：无累积误差、结构简单、使用维修方便、制造成本低、带动负载惯量的能力大，适用于中小型机床和速度、精度要求不高的的地方。缺点：效率较低、发热大、有时会“失步”。直流伺服电动机 机床上常用的直流伺服电动机主要有小惯量直流电动机和大惯量直流电动机。a）小惯量直流电动机优点：转子直径较小、轴向尺寸大。长径比约为5，故转动惯量小，仅为普通直流电动机的1/10左右，因此响应时间快；缺点是额定转矩较小，一般必须与齿轮降速装置相匹配。故常用于高速轻载的小型数控机床中。b）大惯量直流电动机 又称宽调速直流电动机，有电励磁和永久磁铁励磁两种类型。电励磁的优点是励磁量便于调整，成本低。永磁性直流电动机能在较大过载转矩下长期工作，并能直接与丝杠相连而不需要中间传动装置，还可以在低速下平稳地运转，输出转矩大。宽调速电动机可以内装测速发电机，还可以根据