我国硫酸工业的节能减排.doc

?日前，由国家环保总局、国家发展和改革委员会组织编写的《硫酸行业清洁生产评价指标体系(试行)》已通过审批并开始施行。该指标体系对硫酸企业资源利用、产品质量、“三废”治理、环境保护、安全生产等方面进行了全面评定，对我国硫酸工业节能减排有很强的指导性。硫酸工业是我国基础工业，节能减排是其实现可持续发展的保证。近年来，随着我国硫酸工业大型化的迅猛发展，生产技术和装备水平有了很大提高，在节能减排方面也取得了长足的进步。根据目前我国硫酸工业的“三废”和能源消耗情况，笔者旨在探讨硫酸工业如何进一步实现节能减排。1 我国硫酸工业的“三废”和能源消耗情况1.1 “三废”情况我国硫酸生产主要采用硫磺、硫铁矿和冶炼烟气为原料。硫磺制酸由于原料清洁、工艺流程简单，仅有少量SO2废气排放；硫铁矿和冶炼烟气制酸受原料特性的限制，生产过程中会产生“三废”。1.1.1 二氧化硫尾气《大气污染物综合排放国家标准》(GB16297-1996)限定二氧化硫最高允许排放质量浓度为960mg/m3。受二氧化硫平衡转化率的限制，无论是以硫磺还是硫铁矿和冶炼烟气为原料，尾气中必定含有一定量的二氧化硫。硫磺制酸工艺过程比较简单，操作条件与设计条件较为吻合，进转化工序的二氧化硫浓度和氧硫比较为稳定，采用两转两吸工艺制酸尾气较容易达标排放。由于硫铁矿制酸净化工序流程复杂，需要较高的技术装备水平、操作及管理水平，加之一些中小型硫铁矿制酸企业矿源不稳定，进转化工序的二氧化硫浓度和氧硫比与设计值有一定的偏差，采用两转两吸工艺尾气也较难达标排放。此外，我国还有一些中小型硫铁矿制酸企业由于硫铁矿品位较低，只能采用一转一吸工艺制酸，尾气较难达标排放。冶炼烟气制酸本身是有色冶炼的环保工程，为了确保有色冶炼系统的稳定运行，有色冶炼烟气制酸工艺和设备较为先进和可靠，大型有色冶炼烟气制酸装置尾气较容易达标排放。为满足更加严格的环保要求，一些新建的冶炼烟气制酸装置开始采用含铯催化剂，以提高二氧化硫转化率；同时，一些采用两转两吸的装置开始增设尾气吸收装置，进一步降低尾气二氧化硫含量，尾气SO2质量浓度甚至低于300mg/m3。但一些有色金属冶炼副产的二氧化硫烟气，由于浓度低、气量波动大，不能采用常规制酸工艺，超标排放。1.1.2 酸性废水以硫铁矿和冶炼烟气为原料进行硫酸生产时，炉气含有大量固态及气态有害杂质，必须采用干法和湿法捕集设备来进行净化处理。湿法净化过程会产生一定量的酸性废水，需要外排。目前，绝大部分硫铁矿和冶炼烟气制酸企业采用了稀酸循环洗涤净化工艺，从而大大减少了新鲜水用量，同时也降低了废水排放量；但依然存在一些中小型硫酸装置采用直排水洗净化工艺，生产1t硫酸产生10-15t酸性废水。酸性废水中除了含有硫酸、亚硫酸、矿尘外，还含有砷、氟、铅、锌、铜、汞、镉等有害杂质，容易造成环境污染，因此必须处理达标后才能排放。在酸性废水处理方面，我国硫酸工作者已做了大量工作，酸性废水可直接送至附近磷肥装置用作配酸；也可采用石灰法、石灰-铁盐法和硫化法等工艺处理酸性废水，处理后的废水达标外排。1.1.3 废渣硫铁矿制酸的主要固体废弃物有硫铁矿烧渣和中和渣(主要为石膏)，冶炼烟气制酸固体废弃物主要有铜滤饼、铅滤饼、砷滤饼和中和渣等。硫铁矿烧渣颗粒细小且带酸性，在堆存运输过程中易形成粉尘外泄，影响工厂卫生条件和周围环境。目前，硫铁矿制酸生产中完善了矿渣的运输机械，推广使用了增湿输送的干法排渣工艺，主要有刮板输送机一冷却滚筒(增湿)一带式输送机流程和冷却滚筒加冷却滚筒(增湿)—带式输送机流程，减少了粉尘外泄，使得现场环境总体得到较大改观。硫铁矿烧渣主要用作水泥添加剂，部分含硫较高硫铁矿制酸的烧渣用作炼铁原料。冶炼烟气制酸生产中的铜滤饼、铅滤饼、砷滤饼一般经铸渣后送选矿厂回收其中有价金属和砷，大型冶炼烟气制酸企业有价金属和砷回收率较高，基本没有二次污染问题。目前国内仅有少数硫酸企业将中和渣制成建筑材料，大部分企业都采用堆存处理，存在二次污染的问题。1.2 能量消耗及废热回收1.2.1 能量消耗硫酸生产存在一定的消耗，如电(原料破碎及输送设备如鼓风机、泵消耗)、蒸汽(固体硫磺熔融消耗)和各种辅助燃料等。据中国硫酸工业协会统计，2006年我国硫酸装置生产单位产品的主要消耗见表1。表12006年我国硫酸装置生产单位产品的主要消耗 硫磺制酸 硫铁矿制酸 冶炼烟气制酸 电耗/kWh 72① 117 120 工艺水消耗量/m3 2 2 3 低压蒸汽消耗量/t 0.14-0.18 注：①国内部分采用汽轮机驱动空气鼓风机的硫磺制酸装置电耗仅为20kWh/t左右。3种主要制酸原料中，硫磺制酸能耗最低，硫铁矿和冶炼烟气制酸相当，大型装置由