配料操作规程.doc

配料操作规程 设备开停 开机 接到上料通知后，在确认人身安全及设备无故障的情况下，启动27#、28#皮带机和各相应圆盘。 1.2 开机顺序 27#、28#皮带机 各相应圆盘，在上料过程中，在保证搭头准确的前提下应从皮带尾部开始逐一启动，19#皮带电子秤由白灰配加工在控制室内启动。 1.3 停机接到停机或缓料通知后，或设备出现故障需立即停机时，可立即进行停皮带机操作。 1.4 停机顺序 各相应配料圆盘 27#、28#配料皮带 正常停机时应待皮带上料流卸完方可停机。 生产操作 2.1 配料比计算应包含Tfe、SiO2、CaO、S等。根据原料品种及其物理化学性质，烧结矿规格和质量要求，原燃料化验数据在微机上准确地计算配料比，做好按计划用料。 2.2 同品种预配料Tfe波动＞±2.0%和石灰石CaO波动＞±1.5%时，不能装在同一矿槽内，用有当槽内物料用完（槽存低于5吨）时，才能装入另一种物料。 2.3 为确保生产稳定，停机投产时，矿槽内原燃料量应达到以下要求：预配料3000吨，燃料60吨，石灰石200吨（或生石灰120吨），白云石200吨以上。 2.4 非特殊情况，无化验成分的原燃料禁止使用。 2.5 原燃料物理、化学组成一般要求（见下表） 名称 品位 粒度mm 水份% 其它 预配料 TFe＞55%，Tfe波动＜±2.0% 10—0，大于10部分＜10% ＜12 石灰石粉 CaO＞50%，CaO波动＜±1.5%SiO2波动＜±1.0% 3—0，大于3部分＜15% ＜2 生石灰粉 CaO＞80%，CaO波动＜±2.0%SiO2波动＜±1.0% 3—0，大于3部分＜10% ＜1 白云石粉 MgO＞19%， SiO2波动＜±2.5% 3—0，大于3部分＜15% ＜2 燃料 固定碳＞75%，硫尽量低 3—0，大于3部分＜20% ＜10 灰份＜15% 2.6 按配料比及上料公斤数严格控制配料圆盘下料量。正常情况下，每个配料圆盘下料量允许波动范围为： 熔剂：±0.1kg 燃料：±0.05kg 铁料：给料量＞10 kg时允许波动±0.5kg 给料量＜10 kg时允许波动±0.3kg 为保证下料量的准确稳定，必须勤观察、勤称料、勤联系、勤计算、勤研究、及时调整，对原燃料成份数据和烧结矿化验数据要敏感。 两次称料间隔时间不超过30分钟 2.7 每变更配料比或加料、撤料、上料一次，均应连续称量达到准确为止。无配料负责人同意，不得自行变更配料比和圆盘下料量。 2.8 上料公斤数和燃料量的加撤应根据烧结机工和当班工段长的要求确定。同时配料要根据原燃料性质的变化和配料室的具体情况积极主动地与上述岗位联系，提出自己的意见。 2.9 做到定点称料，公斤数准确、加撤料及时、搭头准确、严格认真地执行好上述操作，圆盘称料点的标定按八分法进行，一般一个季度标定一次。 2.10 圆盘给料机因故（压料、棚料、大块堵料门等）不下料时，应立即启动同品种圆盘，无同品种圆盘，应立即变更配料比或停止上料，并及时报告调度室。 2.11 变更配料比，上料、缓料、加撤料或某种物料跑空、断流等，必须立即报告调度室转告有关岗位。 设备检查及维护 3.1 经常检查电动机、减速机的运转声响和温度，保持减速机的润滑油油位不低于油标的下限，不高于油标的上限，经常减速机是否漏油、圆盘运转有无摆动，大小套有无下沉，刮料板位置是否正常，矿槽是否棚料等。 3.2 19#皮带电子秤体保持清洁，秤体上不准有杂物，严格杜绝小皮带跑偏及称量传感器粘料等。 3.3 检查开式齿轮的润滑情况，每周一定时加一次润滑脂，不得让开式齿轮长时间缺油运转，经常清理齿轮周围，不得让矿物粘在齿轮上，以免磨齿轮，每月一次定期用油枪对底座加油。 3.4 及时清理设备周围的杂物和落料，对设备本体每班清理一次，做到无积灰，设备干净清洁。 设备的主要技术性能 4.1 型号：CK1500—2000 4.2 圆盘最大直径：2000mm 4.3 电机功率：4—5.5KW 4.4 给料量：30m3/台.h 4.5 矿仓有效容积：50 m3 生石灰配加工操作规程 开机操作 开机前检查 1.1.1 开机前应详细检查螺旋配消器、螺旋电自秤、给料螺旋的电机、减速机是否完整好使，螺旋配消器内是否有杂物，若有杂物应及时与调度室联系并取出，配消器打水消化装置是否完好。一般情况下变频操作箱上的选择开关应始终对应连锁自动位置。 1.1.2 开机顺序：螺旋配消器 螺旋电子计量秤 仓下螺旋给料机 配消器打水装置 1.1.3 在接到转机上料通知后，由白灰配加工先启动螺旋配消器，当确认生石灰下料设定值无误后启动螺旋电子计量秤和仓下螺旋给料机，根