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陶瓷隧道窑设计 一、窑型选择： 1、根据任务书要求，采用普通窑车隧道窑 2、考虑传热效果，为保证产品质量，降低制造和使用费用 ——采用明焰裸烧方式 3、根据产品形状特点——在窑车上使用适当量的棚板 二、窑体主要尺寸的计算 1、窑车的设计 （1）窑车主体尺寸 ①、装车图：产品间距：20~30mm， 产品~~车边距：70~100mm ②、每车产品件数（件/车） ③、车的长、宽——窑内宽 隧道窑的发展趋势——宽体窑。 （2）窑车高度 ①、车衬：材料和高度（可参考其他 ） ②、车架：材料和高度。铸铁和轻型钢（可参考其他 ） ③、 2、窑的 长度 窑长：（是否考虑进车室和出车室），有无窑门 窑内的容车数：取整 窑的有效长度 各个带长度及比例 推车时间、小时推车数、连续进车or间歇进车 3、窑内宽 （1）两侧墙之间距离，考虑水平断面上温度均匀性 （2）窑内墙——车边，间隙20~50mm （3）窑的宽高要根据制品具体情况而定，应该遵守矮而宽的原则， 宽/高=1.5~3.0。新型较宽。旧式偏窄 4、窑内高 ⑴、拱高（f） ——根据拱心角计算确定，60°.90°.120°.180° ——制品最高点距拱角底部 ⑵、墙高（H）： 是否留有火道（避免火焰冲击），或使用垫砖（68~135mm） 考虑最高装载面（料垛）~~拱顶间隙：50~100mm 窑过高，气体分层明显；过矮，产量低。 ⑶、轨面——车台面： 金属架+ 车衬高=600~~750mm——窑车的实际总高 传统窑车：车衬厚度300~400mm 新型材料，窑车高度可适当降低，传统材料窑车高度偏高 画截面示意图 断面结构示意图 窑车 火道 窑车结构与材质 三、工作系统的确定 原则： 满足制品的焙烧技术要求——减少温度差，加强传热，充分利用余热 提高热利用率，减少热耗，窑炉具有良好的热工性能及各个方面的使用性能 便于施工、操作 考虑实际，节约投资 1。预热带 1。封闭气幕： （1）位置——预热带窑头，一道或二道？ （2）形式：①窑墙顶开孔。多用于间歇进车 ——② 窑顶与出车方向成45°， 多用于连续进车 （3） 气源——冷却带抽取的热空气、车间冷空气，气体的温度 2。搅动气幕、循环气幕 是否设置？ 几道气幕？ 位置、形式、气源 3。排烟系统： ①、排烟口： 长度方向的布置： 分散：传统，分布排烟口的地段约占预热带全长的70%，从第2个车位开始 集中：现代窑，集中在窑头 对数。 高度方向布置 ③、支烟道，垂直支烟道、水平支烟道 ④、主烟道：主烟道——支烟道的连接形式 ⑤、烟囱、排烟机的位置 封闭气幕 排烟口与支烟道 2. 烧成带 (1)燃烧室： 对数： 结构形式：大功率烧嘴、小功率烧嘴 布置：均匀、前疏后密、中间密两边疏。 (2) 助燃风： 风源：① 直接抽取车间空气； ② 用冷却带抽出热风 温度：重油预热温度 90~110℃。 （3）事故处理口：位置；大小 3。冷却带 （1）冷却方式选择： 直接冷却、间接冷却、直接冷却与间接冷却结合 （2）急冷气幕： 形式、位置：直接冷却： 1道或2道 间接冷却：间壁急冷却段 风源、温度： （3）间接冷却的二层拱、间壁： 位置、长度 （4）窑尾冷却：形式 形式：直接鼓入：主要以窑顶为主、两侧为辅。送风与中心线成30°~60° 位置： 风源、温度：冷空气 （5）热风抽出口： 位置：700℃~400℃ 对数、布置： 急冷气幕+窑尾冷却风==冷却鼓入总风量 窑尾冷却 直接冷却 4。窑体材料及厚度的确定 根据各处温度，确定窑墙、窑顶材料及其厚度 材料设计时，可将温度相近的两段的材料设计相同材料 根据参考，初步确定各温度段使用的材料 尽量选用新型耐火材料和保温材料 根据不同材料的性能，确定使用材料的厚度及窑墙、窑顶的厚度 材料选择核算（选做） 选择某一温度段，对墙、顶的材料进行详细计算，并写出计算过程。 ——《硅酸盐工业热工基础》p79，例2-2 窑外壁温度依照温度段的不同，为40~80℃，窑顶温度稍高。 窑体材料选择参考 根据任务书中温度段进行分别的材料选择 四、燃料燃烧计算 1、燃烧所需实际空气量 2、燃烧生成烟气量 3、实际燃烧温度 注意： ① 燃料的发热值可由经验公式进行计算 ② 理论空气量用分析计算进行 五、预热带及烧成带热平衡计算 目的：确定燃料的消耗量 计算范围：预热带及烧成带 原则：热平衡：热收入==热支出， 基准