【2017年整理】太钢第二炼钢厂顶底复吹转炉工艺生产实践.doc

太钢第二炼钢厂顶底复吹转炉工艺生产实践 ? 发表日期：2007-3-14　阅读次数：328 　 摘要:太钢第二炼钢厂通过引进钢铁研究总院的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”，将2号、3号顶吹氧气转炉改造为顶底复吹转炉。总结阐述了改造后复吹转炉终点碳氧积、脱磷、脱碳、造渣和吹炼等各项工艺的研究。 　 关键词:顶底复吹　 转炉　 工艺研究 　 太原钢铁(集团)有限公司(以下简称太钢)第二炼钢厂有3座转炉，其中2号、3号转炉冶炼碳钢，原设计公称容量为50t顶吹氧气转炉，是1970年从奥地利引进投产的，2000年将其出钢量扩容为80t。2004年，引进钢铁研究总院的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”，将顶吹氧气转炉改造为顶底复吹转炉。 1 顶底复合吹炼转炉主要工艺技术指标 1.1 复吹转炉终点碳氧积 　 2005年对Q235-A、HP345、T5IOL、45钢等钢种进行了68炉碳氧积的测定，表明：在终点w(C)为0.07％，温度为1669℃的条件下，碳氧浓度积为0.00277。顶底复吹转炉终点碳氧关系见图1。 　 　 从图1中看出，随着转炉终点C含量的降低，终点溶解氧含量升高，特别是w(C)低于0.05％，溶解氧升高明显，因此在生产高碳钢时应控制终点C含量。使C含量控制在规格上限，降低溶解氧含量，提高钢液纯净度。 1.2 复吹转炉脱磷研究 1.2.1 复吹转炉吹炼终点渣中，FeO含量、碱度同磷分配比的关系 　 由于复吹终点渣中FeO含量明显降低，熔池相对平稳，致使脱磷困难，磷分配比低，仅为46.75。2005年，通过工艺摸索，提高转炉造渣工艺，转炉成品P含量降低，磷分配比明显提高，达到了76．44。取样分析渣中FeO含量、碱度同磷分配比的关系，结果见图2、图3。 　 　 　 　 从图2，图3中看出，随着渣中FeO含量的增加，磷分配比呈上升趋势，说明随着渣中FeO含量的增加，脱磷率增加。炉渣碱度在2～4范围内，脱磷能力随炉渣碱度提高而提高。 1.2.2 复吹转炉吹炼终点温度同磷分配比的关系 　 通过研究转炉终点温度同磷分配比得出，在转炉温度较低的情况下，磷分配比呈上升趋势，说明复吹转炉低温有利于脱磷。终点温度同磷分配比的关系见图4。 　 　 1.2.3 底部供气强度对脱磷的影响 　 底部供气的效果：一方面改善熔池动力学条件，加强钢一渣间的传质，对脱磷有利。另一方面对熔池温度和炉渣成分，尤其是FeO总含量的影响，进而对脱磷起作用。从实际跟踪情况看底部供气强度在小范围波动，对脱磷的影响不明显。 　 根据以上一系列生产实践，采取的脱磷措施有：将炉渣碱度由2.8～3.0调整为3.0～3.2；冶炼过程加红泥球，提高渣中FeO，促进脱磷反应进行；针对P要求低的钢种，吹氧采用高拉补吹工艺。此外，低磷钢出钢后钢包中加改性剂，降低渣的氧化性，提高碱度，有效地防止回磷。 1.3 复吹转炉脱碳研究 　 冶炼过程中，由于供氧强度的不同会影响吹炼的平稳。吹炼前期，因熔池温度不均匀，化渣不良，炉渣粘度高，当熔池高速脱碳时易发生泡沫渣喷溅。吹炼中期随熔池脱碳速度增加，钢渣乳化形成泡沫渣，大量飞溅产生的铁滴进入炉渣中。 　 在脱碳前期，由于铁滴中C含量较高，对渣中FeO还原非常充分，渣中FeO含量降低，CaO含量升高，造成炉渣返干，严重时会发生金属喷溅，造成粘枪、粘炉口等故障。控制氧枪高度减少渣中铁滴的喷洒量是抑制返干的主要手段。而采用底吹大流量搅拌，促进熔池温度均匀和钢渣反应平衡，提高成渣速度是抑制前期喷溅的重要手段。 　 由于第二炼钢厂转炉没有副枪，不能取过程渣样，只能取转炉终点渣样进行分析，见图5。 　 图5 渣中TFe、FeO含量与终点碳关系 　 　 从图5中看出，随着转炉终点C含量的降低，渣中TFe含量呈上升趋势，因此，要合理控制转炉顶枪枪位和底吹流量，调整渣中TFe含量，以控制终点C含量。 1.4 复吹转炉脱硫研究 　 　 从图6中可知，炉渣碱度在2～4范围内，复吹转炉脱硫能力随炉渣碱度提高而增加，炉渣与钢水间硫分配比大致波动在3～8之间。复吹转炉渣中FeO含量低，钢水氧化性较顶吹弱，脱硫效果比顶吹好。同时底吹加强了熔池的搅拌，脱硫动力学条件好，脱硫效果增加。 1.5 复吹转炉造渣工艺研究 　 复吹转炉吹炼初期吹炼过程较为平稳，炉渣易返干，喷溅较少，炉渣对炉衬的化学侵蚀较轻，但容易造成炉底上涨。 　 通过现场跟踪、分析，最后确定复吹转炉造渣工艺为：采用石灰、轻烧白云石和镁球等造渣，单渣法操作。碱度控制：初渣R=1.8～2.8，终渣R=3.0～3.2。同时过程中使用红泥球造渣，增加过程中渣中FeO含量，促进脱磷反应进行。 1.6 复吹转炉冶炼工艺研究 　 通过对转炉冶炼过程进行跟踪分析，转炉的装入量、冶炼时间、氧耗之间的关系见