次氧化锌生产电锌工艺的氟氯脱出.doc

次氧化锌生产电锌工艺中 氟氯脱出方法探讨 一、现有次氧化锌生产电锌工艺过程中氟氯脱除工艺概述 次氧化锌生产电解锌工艺中，一般采用传统湿法流程，但是氟氯的脱出问题一直没有比较好的解决办法，目前国内利用次氧化锌生产电锌的从流程布局来看，一般分成两种，一种是次氧化锌作为辅助回收流程，只进行浸出过程，在对浸出液中的铟锗进行回收后，浸出液与焙砂浸出流程的浸出液汇合，进行后续工序的联合流程。另一种是次氧化锌单独浸出处理的流程。 相对来说，联合流程中，次氧化锌处理量比例比较小，一般不超过电解锌产量的20%，对次氧化锌的脱氟氯预处理采用多膛炉煅烧工艺，相对产量比较大。氟、氯在和大系统混合后浓度相对较低，而且由于蒸发、化合等作用，系统氟氯的积累不严重，所以只要多膛炉控制好，一般不会产生严重危害。 次氧化锌的单独处理流程一般是中小企业采用，由于系统的氟氯积累速度快，起始浓度高，导致氟氯的危害比较严重，脱氟氯主要采用火法和湿法两种方法，表述如下： 多膛炉预处理；该方法在国内得到了广泛应用，但是脱除的效果有限，一般来看，氟的脱除效率为80-90%，氯的脱除效率为80%，而且通过我们自己的生产实践认为，这种处理方法还存在明显的地域影响因素，在南方地区脱除率相对较高，而在北方脱除率比较低，鑫大公司的氟脱除率只能达到70%，而氯的脱除率只能达到60%。多膛炉脱除氟氯的工艺方法在联合法中应用基本上能控制住系统氟氯的浓度，但是在纯粹用次氧化锌生产电锌的流程中应用并不多见。 回转窑处理：该方法和多膛炉基本一样，缺点是烟尘率高，直收率比较低，为了提高直收率，必须对原料制粒，增加了流程的复杂性。国内一些小厂采用该方法。 水洗预处理：采用碱性水洗涤次氧化锌也是国内中小企业生产的一个方法，该方法在小规模生产中（5000吨电锌/年）应用比较多，但是洗涤效果仍然不能满足生产要求，氟氯在湿法系统中的积累也导致生产困难，如果推广到大规模生产，则预处理系统比较庞大，而且由此带来水消耗和水处理的问题。 氯离子离子交换法：在国内，该方法最早应用于会泽四矿，主要是用于氯离子的脱除，一次吸附脱除效率约60%，对氟离子也有作用，但是没有见到具体的报道，由此产生的金属损失也是比较严重的，会带来水处理方面的问题，该法很少见到应用。 氟离子交换法：主要是采用硅胶对氟离子吸附（实质上是生成氟硅酸），鑫大公司对此进行了实验，一次脱除率在8-20%之间，而且效果不稳定，该方法应用的企业很少。 氯化亚铜法除氯：一般叫铜渣除氯，该方法对除氯的效果非常显著，工艺稳定性好，在国内部分企业得到了很好的应用，鑫大公司采用该方法，一次性将氯离子浓度从1200mg/l降到200mg/l，而且除氯的深度可以任意控制。 银离子除氯法：该法要消耗昂贵试剂，且试剂的再生性不好，工艺成本高，目前很少使用。 溶液开路法：当氟氯离子积累到一定浓度后，将部分溶液导出沉锌（碱式硫酸锌沉淀）分离，排除中和溶液，该方法会导致一定量的金属损失，对脱除氟的效果不好，由于每次导出的溶液量少，对系统的整体的时效性不好，西北铅锌冶炼厂早期有这个系统，一直没有投入实际使用。由于在PH6以上的条件下，氟离子会与金属离子形成不溶化合物，与碱式硫酸锌形成共沉淀，因而除氟效果不理想。 抑制氟溶出法：该方法是在浸出时，适当控制溶出条件，并加入抑制剂，使氟少溶出，该方法在一定程度上能控制氟在溶液中的浓度，但是总体效果还是达不到工艺要求，根据实践，该方法能将氟离子浓度控制在200-230mg/l范围内。 以上就是当前处理对次氧化锌脱除氟氯的主要工艺方法。 二、次氧化锌原料来源及氟氯情况 作为再生性比较差的元素，锌的再生一般都是以次氧化锌的形式形成二次原料，目前国内的次氧化锌来源大致有以下三个： 钢铁生产烟灰：在炼钢和炼铁过程中，工艺条件决定了几乎所有的铅锌都被还原并且挥发，这些铅锌一般都在烟气冷却过程中被氧化成金属氧化物成为烟尘的组分之一。过去由于铅锌原料供应及金属价格的原因，这些烟尘几乎没有得到利用，但是在资源相对紧张，金属价格高涨的今天，加上国家产业政策的调整，这部分资源逐步得到重视。 冶炼过程自产次氧化锌：主要是浸出渣通过回转窑贫化处理时产出的次氧化锌和密闭铅鼓风炉产蓝粉、鼓风炉渣贫化炉产烟灰、熔铸锌浮渣等。一般品位约35-60% 次生氧化锌矿生产次氧化锌：一般存在于原生硫化矿床上部，以矿帽形式存在，由于难于选矿，早期大多以废石形态放弃，目前有部分高品位氧化矿以湿法流程处理，大量的低品位矿（Zn15%）都采用回转窑挥发工艺挥发得到次氧化锌。 虽然对于不同原料的特点，有不同的处理工艺，有的工艺方法可以避免氟氯的危害，但是目前看来，比较成熟的还是传统的硫酸盐溶液体系冶炼工艺。 钢铁烟尘的特点是锌品位低，氟氯含量比较高，表一列出了几种烟尘的典型成分； 表一 钢铁厂