石油化工企业实习报告.docVIP

实习报告 学 院：化工学院 专业班级：化艺091 姓 名：宋 奇 学 号：0901010312 实习时间：2011-10-31 . 通过对青岛石油化工公司的参观实习，了解了石油产业相关的环节以及一些关于石油生产的工艺流程，如常减压蒸馏，工艺加情，催化裂化等工艺，详细系统的概括了从石油到各种产品的生产过程和运输方法等，将理论知识与实际结合在一起。 目录 1、常减压蒸馏……………………………………………………………1 1.1、常减压蒸馏工艺原理………………………………………………1 1.2、常减压蒸馏装置…………………………………………………..1 1.3、常减压工艺流程图…………………………………………………2 2、催化裂化………………………………………………………………4 2.1、催化剂技术发展……………………………………………………4 2.2、催化裂化反应机理…………………………………………………4 2.3、催化裂化的原料与产品……………………………………………4 2.4、催化裂化床型的变迁………………………………………………5 2.5、催化裂化工艺图……………………………………………………5 3、炼油二部……………………………………………………………………5 3.1、工艺加氢………………………………………………………………5 3.2、加氢工艺流程图………………………………………………….6 4、焦化工艺……………………………………………………………..6 4.1、焦化工艺流程图………………………………………………….6 5、校内实习……………………………………………………………………11 6、总结………………………………………………………………111、常减压蒸馏 青岛石油化工公司炼油一部主要生产装置有两套常减压装置（350万吨/年）、一套120万吨/年催化裂化装置和一套60万吨/年催化裂解联合装置。 1.1、常减压蒸馏工艺原理 原油是一种以烃类为主的复杂混合物，各组分的沸点不同，常减压蒸馏就是利用原油中各组份沸点的不同，即挥发能力的差异，采取蒸馏的方法，将原油按馏程不同切割成不同馏份所组成的产品（汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等）。 加热后的原油以汽、液混合状态进入分馏塔，在汽化段，汽相与液相分离，汽相从料板上方进入塔的分馏段，在塔内由下至上每经过一块塔盘便与塔盘上液相发生一次传质、传热过程。由于各组分相对挥发度不一样，汽相中的重组分部分冷凝下来进入液相，液相中的轻组分部分蒸发进入汽相。进料中的液相下流至塔的汽提段，依据同样的原理，进料中较轻的组份进入塔内上升的汽相中。经过多次汽化冷凝，各组分被分离开，越靠近塔的上部，塔盘上的汽液相组份越轻，塔顶抽出的是最轻的组份，在塔底则得到最重的石油产品。由上至下，再通过抽出若干侧线，得到汽油、煤油、柴油、蜡油等不同的石油产品。 (重整料、石脑油)、煤油、柴油和常压蜡油(常四线)。 减压蒸馏是在低于大气压条件下进行的蒸馏过程。为防止重质油品在高温下发生裂解反应，导致馏出的油品变质和结焦，在减压塔顶设置抽真空系统，使塔内操作压力低于大气压，这样可以降低重油组份沸点，使原油中的350℃500℃前的馏份，为催化裂化、催化裂解等装置提供较高质量的蜡油原料。 1.2、常减压蒸馏装置 Ⅰ套常减压蒸馏装置于1976年10月建成投产，原设计处理能力为250万吨/年，后经1981年、1985年、1988、2002年等四次改造后，公称原油加工能力现达到了400万吨/年，投产至今已有31年。Ⅱ套常减压装置蒸馏装置1995年2月建成投产。装置原设计处理能力为年加工轻质原油100万吨或加工混合原油150万吨，其中进口轻质原油以阿曼油为代表，混合原油为鲁宁管输原油。两套装置是公司炼油版快的龙头装置,,利用原油中各组份的沸点的不同,采用蒸馏的方法,依生产方案的不同，可以出生产石脑油、重整料、汽油、烷基苯料、溶剂油、柴油、蜡油和减压渣油等不同馏程的产品。 1.3、常减压工艺流程图 燃料型常减压蒸馏工艺流程 2、催化裂化 2.1、催化剂技术发展 19世纪90年代Gulf石油公司的McAfee在实验室发现采用三氧化铝做催化剂可以促进裂化反应，提高汽油收率。20年后，1918年建成第一套工业装置。1927年在法国从煤气造合成气研究开始转向研究催化裂化。经过上百种催化剂筛选，选定 催化裂化反应可以用正碳离子反应机理解释，所谓正碳离子，是指表面缺少一对价电子的碳原子形成的烃离子，这些正碳离子不能自由存在，它只能吸附在催化表面进行反应。 2.3、催化裂化的原料与产品 1、原料： 减压渣油　　　焦化蜡油　　催化装置　 常减压蜡油　　　 加氢 减压渣油