武钢KR脱硫工艺技术改进实践.doc

武钢KR脱硫工艺技术改进实践 廖利辉，李胜超，邓品团，余明红，庞建飞，王羽，万立新 武钢股份炼钢总厂 摘 要：本文在理论分析的基础上，阐述了武钢炼钢总厂二分厂KR法脱硫剂成分、搅拌器形状、脱硫主要工艺参数的改进优化实践，以及KR底吹、新型三叶搅拌器和“一键式”自动控制脱硫模型等创新型技术的开发应用实践，简要概括了实际效果，具有较强的指导和借鉴意义。 关 键 词：KR脱硫；底吹；新型三叶搅拌器；“一键式”自动控制脱硫模型 1 前言 自1976年二炼钢从新日铁引进KR脱硫技术，建设了1#脱硫站，我厂积累了丰富的脱硫操作经验，改进了多项工艺技术，使脱硫的经济技术指标有了大幅度的进步。并先后建设了2#脱硫站和3#脱硫站，创新“一搅双扒”的工艺布置，提高了脱硫作业率。但是，近两年来脱硫剂单耗(如图1所示)、工序成本和搅拌器寿命(600次／个)等技术指标没有大的进步。 2铁水脱硫基本原理 铁水脱硫是在原则上不外加热源的情况下，利用脱硫剂中的活性物质和铁水中的硫元素进行快速反应，形成稳定的渣相而和铁水分离，从而满足转炉对入炉铁水硫含量需求的过程。 2．1脱硫反应热力学 铁水脱硫的热力学过程属钢铁精炼反应过程，其化学反应式可以简化为：[S]+M=(MS)或[S]+(O2﹣)=[OH﹣(S2﹣)，或者[S]+MO=(MS)+[O]，C[S]+M=(MS)+[C]。 式中M指脱硫剂中的金属元素(如Mg)，MO指氧化物脱硫(如CaO)，MC指碳化物脱硫剂(如CaC2)。 其热力学参数Ls——硫在渣与金属中的分配系数可写成下面的形式：Ls=(％S2﹣)／[％S]=f(Cs，fs)，式中Cs代表硫容，与渣组成及温度有关；fs代表金属中硫的活度系数，与金属成份及温度有关。 2．2脱硫反应动力学 脱硫反应是界面反应，影响脱硫反应速度的控制性环节是扩散传质。从动力学在看，选择硫容值较大的渣系，加大反应界面和加强搅拌有利于提高脱硫速度。同时，一般说来，适当高温亦有利于脱硫，但这要看所选择的脱硫剂类型。 3脱硫生产中的技术改进 3．1脱硫剂成分优化 以石灰(氧化钙)脱硫剂为例，KR铁水预处理过程中发生如下反应： 此反应为吸热反应，且[S]的活度随着[Si]含量的增加而增加，而高炉铁水T1100℃，[Si]0．1％，脱硫的热力学条件非常好。因此参与反应的CaO越多，反应物的利用率越高，脱硫的效果就越好，也越经济。但是根据表1中脱硫渣的化验成分计算，脱硫渣中钙硅硫摩尔比约为10：2：1，脱硫剂中CaO与[S]反应的约10％。且现场生产数据显示，高温低硫铁水很难命中脱硫目标，其脱硫剂的利用率更低。 为了分析脱硫剂中CaO利用率低的原因，特查阅“KR渣样的背散射电子像”，如图2、图3所示。其中质地松散、有很多裂纹的圆形颗粒是未参加反应的CaO，占绝大部分面积，在这些颗粒之间比较亮的质地致密的物质，是熔融的多元渣和溶解在多元共晶的脱硫反应产物(CaS、2CaO·SiO2、3CaO·SiO2)。这些Ca—Si—Al—O—F系多元共晶熔融渣将CaO紧紧的粘结、团聚在一起[1]”，减小石灰与铁水的接触面积，不利于脱硫反应进行，降低了脱硫剂的利用率。尤其是高温铁水时，熔融渣量比例增加，脱硫渣很容易团聚在一起，脱硫困难。 因此对脱硫剂成分进行优化：降低萤石含量，减弱其对共晶熔体的放大作用(杠杆定理)，减少低温共晶熔体对CaO的粘连和包裹，弱化低温共晶熔体对铁水[S]向脱硫剂颗粒内部扩散的不利影响；利用脱硫剂内结晶水在400℃附近逸出时的压力和脱硫剂中碳酸物分解的压力，促进脱硫剂颗粒在铁水内裂成细小颗粒，增加反应面积，从微观的角度来改善脱硫剂的利用率。 2．2脱硫主要工艺参数优化 KR搅拌器是脱硫动力的核心，其对搅拌的影响主要有搅拌速度、插入深度、搅拌位置的因素。各因素对搅拌的混匀时间影响显著性顺序是：搅拌速度搅拌器插入深度搅拌位置[2]，尤其是搅拌速度和插入深度对搅拌效果的影响很大。 2．2．1固化搅拌功率模型替代经验操作 搅拌速度是影响脱硫的主要因素，但是受搅拌器形状和铁水粘度系数的影响较大，不能够固化为定值，完全依赖搅拌工的经验调整，随意性较强。 用搅拌功率代替搅拌速度，可以固化在脱硫模型中：搅拌器转速升速到50r／min时，等待5S，测出平均电流，根据电流大小判断铁水粘度系数的相对值；投料前搅拌功率控制42±3KW(即电流控制在80A左右)，稳定20秒后投料，保证形成稳定的漩涡；投料时，变速搅拌，搅拌功率逐渐增加到48±3KW(根据铁水粘度系数的相对值控制功率的上下限)，保证脱硫剂生成共晶熔体前充分弥散在铁水中，使脱硫剂在铁水中“分而不熔”，投料结束后，30S内变速搅拌增速，当出现转速增加1r／min而平均电流增加8A以上时，降低转速2r／min并维持速度，